Podręcznik sprężarki śrubowej Carrier 30HXC/30GX

WPROWADZENIE

Przed pierwszym uruchomieniem urządzenia 30HXC i 30GX osoby zaangażowane w uruchomienie, eksploatację i konserwację powinny dokładnie zapoznać się z niniejszymi instrukcjami i innymi niezbędnymi danymi roboczymi. Niniejsza książka zawiera przegląd, dzięki któremu można zapoznać się z systemem sterowania przed wykonaniem procedur uruchamiania. Procedury w niniejszej instrukcji są ułożone w kolejności wymaganej do prawidłowego uruchomienia i eksploatacji urządzenia.

WZGLĘDY BEZPIECZEŃSTWA

Agregaty cieczy 30HXC i 30GX zostały zaprojektowane w celu zapewnienia bezpiecznej i niezawodnej pracy, gdy są eksploatowane zgodnie ze specyfikacjami projektowymi. Podczas obsługi tego sprzętu należy kierować się zdrowym rozsądkiem i przestrzegać środków ostrożności, aby uniknąć uszkodzenia sprzętu i mienia lub obrażeń personelu.

Upewnij się, że rozumiesz i przestrzegasz procedur i środków ostrożności zawartych w instrukcjach obsługi maszyny, a także tych wymienionych w tym przewodniku.

NIE ODPROWADZAJ zaworów bezpieczeństwa czynnika chłodniczego wewnątrz budynku. Wylot z zaworu bezpieczeństwa musi być wyprowadzony na zewnątrz. Nagromadzenie się czynnika chłodniczego w zamkniętej przestrzeni może wyprzeć tlen i spowodować uduszenie lub wybuch. ZApewnij odpowiednią wentylację, zwłaszcza w zamkniętych pomieszczeniach i pomieszczeniach o niskim stropie. Wdychanie wysokich stężeń oparów jest szkodliwe i może powodować zaburzenia rytmu serca, utratę przytomności lub śmierć. Opary są cięższe od powietrza i zmniejszają ilość tlenu dostępnego do oddychania. Produkt powoduje podrażnienie oczu i skóry. Produkty rozkładu są niebezpieczne.
NIE UŻYWAJ TLENU do przedmuchiwania przewodów ani do zwiększania ciśnienia w maszynie w jakimkolwiek celu. Gazowy tlen gwałtownie reaguje z olejem, smarem i innymi powszechnie występującymi substancjami. NIGDY NIE PRZEKRACZAJ określonych ciśnień próbnych, SPRAWDŹ dopuszczalne ciśnienie próbne, sprawdzając instrukcję i ciśnienia projektowe na tabliczce znamionowej urządzenia. NIE UŻYWAJ powietrza do testowania szczelności. Używaj wyłącznie czynnika chłodniczego lub suchego azotu.
NIE ODŁĄCZAJ żadnego urządzenia zabezpieczającego.
UPEWNIJ SIĘ, że wszystkie urządzenia upustowe są prawidłowo zainstalowane przed uruchomieniem jakiejkolwiek maszyny.

NIE SPAWAJ ANI NIE TNIJ PŁOMIENIOWO żadnego przewodu lub zbiornika czynnika chłodniczego, dopóki cały czynnik chłodniczy (ciekły i gazowy) nie zostanie usunięty z chłodnicy. Ślady oparów należy wyprzeć suchym azotem, a obszar roboczy powinien być dobrze wentylowany. Czynnik chłodniczy w kontakcie z otwartym płomieniem wytwarza toksyczne gazy.
NIE PRACUJ przy urządzeniach pod napięciem, chyba że jesteś wykwalifikowanym elektrykiem.
NIE PRACUJ przy elementach elektrycznych, w tym panelach sterowania, przełącznikach, przekaźnikach itp., dopóki nie będziesz pewien, że CAŁE ZASILANIE JEST WYŁĄCZONE, a napięcie resztkowe może wyciekać z kondensatorów lub elementów półprzewodnikowych.
ZABLOKUJ OTWARTE I OZNACZ obwody elektryczne podczas serwisowania. JEŚLI PRACA ZOSTAŁA PRZERWANA, przed wznowieniem pracy sprawdź, czy wszystkie obwody są odłączone od zasilania.
NIE SYFONUJ czynnika chłodniczego.
UNIKAJ ROZLANIA płynnego czynnika chłodniczego na skórę lub dostania się go do oczu. UŻYWAJ OKULARÓW OCHRONNYCH. Wszelkie rozlane płyny ze skóry należy zmyć wodą z mydłem. Jeśli płynny czynnik chłodniczy dostanie się do oczu,
NATYCHMIAST PRZEPŁUCZ OCZY wodą i skonsultuj się z lekarzem.
NIGDY NIE STOSUJE otwartego ognia ani żywej pary do pojemnika z czynnikiem chłodniczym. Może to spowodować niebezpieczne nadciśnienie. Jeśli konieczne jest ogrzanie czynnika chłodniczego, używaj wyłącznie ciepłej wody. NIE NALEŻY PONOWNIE UŻYWAĆ butli jednorazowych (niezwrotnych) ani próbować ich ponownie napełniać. Jest to NIEBEZPIECZNE I NIELEGALNE. Po opróżnieniu butli należy usunąć pozostałe ciśnienie gazu, poluzować kołnierz, odkręcić i wyrzucić trzpień zaworu. NIE SPALAJ. SPRAWDŹ RODZAJ CZYNNIKA CHŁODNICZEGO przed dodaniem czynnika chłodniczego do urządzenia. Wprowadzenie niewłaściwego czynnika chłodniczego może spowodować uszkodzenie lub nieprawidłowe działanie tego urządzenia.
NIE PODEJMUJ PRÓB ZDEJMOWANIA złączek, elementów itp., gdy urządzenie jest pod ciśnieniem lub gdy urządzenie pracuje. Przed rozłączeniem złącza czynnika chłodniczego upewnij się, że ciśnienie wynosi 0 kPa.
DOKŁADNIE SPRAWDZAJ wszystkie urządzenia upustowe, PRZYNAJMNIEJ RAZ W ROKU. Jeśli urządzenie pracuje w środowisku korozyjnym, sprawdzaj urządzenia z większą częstotliwością.
NIE PODEJMUJ PRÓB NAPRAWY LUB REGENERACJI żadnego urządzenia upustowego, gdy w korpusie zaworu lub mechanizmie stwierdzono korozję lub nagromadzenie się ciał obcych (rdzy, brudu, zgorzeliny itp.). Wymień urządzenie.
NIE WOLNO instalować urządzeń upustowych szeregowo lub od tyłu.

NIE WOLNO wchodzić na przewody czynnika chłodniczego. Uszkodzone przewody mogą się odginać i uwalniać czynnik chłodniczy, powodując obrażenia ciała. NIE WOLNO wspinać się na urządzenie. Używaj platformy lub rusztowania. UŻYWAJ SPRZĘTU MECHANICZNEGO (dźwigu, podnośnika itp.) do podnoszenia lub przesuwania ciężkich elementów. Nawet jeśli elementy są lekkie, używaj sprzętu mechanicznego, gdy istnieje ryzyko poślizgnięcia się lub utraty równowagi.
PAMIĘTAJ, że niektóre automatyczne układy rozruchowe MOGĄ WŁĄCZYĆ WENTYLATOR WIEŻY LUB POMPY. Otwórz odłącznik przed wentylatorami wieży lub pompami.
UŻYWAJ wyłącznie części zamiennych lub zamienników, które spełniają wymagania kodeksu oryginalnego wyposażenia. NIE ODPROWADZAJ ANI NIE SPUSZCZAJ skrzynek wodnych zawierających przemysłowe solanki bez zgody kompetentnego organu. NIE ODKRĘCAJ śrub skrzynki wodnej, dopóki skrzynka wodna nie zostanie całkowicie opróżniona.
NIE LUZUJ nakrętki dławika uszczelniającego przed sprawdzeniem, czy nakrętka ma dodatnie zazębienie gwintu. OKRESOWO SPRAWDZAJ wszystkie zawory, złączki i rury pod kątem korozji, rdzy, wycieków lub uszkodzeń.
ZApewnij PODŁĄCZENIE ODPŁYWU w przewodzie wentylacyjnym w pobliżu każdego urządzenia upustowego, aby zapobiec gromadzeniu się kondensatu lub wody deszczowej.

WYMIARY, ODSTĘPY, ROZKŁAD MASY

30HXC 080-190

30HXC080
30HXC090
30HXC100
30HXC110

1. Parownik
2. Skraplacz
3. Odstępy wymagane do obsługi i konserwacji
4. Odstępy wymagane do demontażu rur wymiennika ciepła. Odstępy D i E mogą znajdować się po lewej lub prawej stronie.

Wlot wody

Wylot wody

Zasilanie

kg: całkowita masa robocza

	A mm	B mm	C mm	D mm	E mm	kg
30HXC080 30HXC090 30HXC100	2705	950	1850	2360	1000	2447 2462 2504
30HXC110	2705	950	1900	2360	1000	2650
30HXC120 30HXC130 30HXC140 30HXC155	3535	950	1875	3220	1000	2846 2861 2956 2971
30HXC175 30HXC190	3550	950	2000	3220	1000	3283 3438

UWAGA: Podczas projektowania instalacji należy zapoznać się z certyfikowanymi rysunkami wymiarowymi dostarczonymi z urządzeniem.

30HXC 200-375

1. Parownik
2. Skraplacz
3. Odstępy wymagane do obsługi i konserwacji
4. Odstępy wymagane do demontażu rur wymiennika ciepła. Odstępy D i E mogą znajdować się po lewej lub prawej stronie.

Wlot wody

Wylot wody

Zasilanie

kg: całkowita masa robocza

	A mm	B mm	C mm	D mm	E mm	kg
30HXC200	3975	980	2035	3620	1000	4090
30HXC230 30HXC260 30HXC285	3995	980	2116	3620	1000	4705 4815 4985
30HXC310 30HXC345 30HXC375	4490	980	2163	4120	1000	5760 5870 6105

UWAGA: Podczas projektowania instalacji należy zapoznać się z certyfikowanymi rysunkami wymiarowymi dostarczonymi z urządzeniem.

30GX 082-182

30GX-082
30GX-092
30GX-102
30GX-112
30GX-122
30GX-132
30GX-152
30GX-162
30GX-182

1. Odstępy wymagane do obsługi i konserwacji
2. Odstępy wymagane do demontażu rur wymiennika ciepła. Odstępy mogą znajdować się po lewej lub prawej stronie.

Wlot wody

Wylot wody

Zasilanie

Wylot powietrza - nie zasłaniać

kg: całkowita masa robocza

	A mm	B mm	kg
30GX082 30GX092 30GX102	2970	2215	3116 3157 3172
30GX112 30GX122 30GX132	3427	2045	3515 3531 3633
30GX152 30GX162	4342	2835	3920 3936
30GX182	5996	1820	4853

Instalacja wielu agregatów chłodniczych

Uwagi:

1. Urządzenie musi mieć następujące odstępy dla przepływu powietrza:
   Góra: nie ograniczać w żaden sposób
2. W przypadku wielu agregatów chłodniczych (do czterech urządzeń) odpowiedni odstęp między nimi powinien zostać zwiększony z 1830 do 2000 mm dla przestrzeni bocznej.
3. Wymagane są odstępy do demontażu rur chłodnicy.

UWAGA: Podczas projektowania instalacji należy zapoznać się z certyfikowanymi rysunkami wymiarowymi dostarczonymi z urządzeniem.

30GX 207-358

30GX-207
30GX-227
30GX-247
30GX-267
30GX-298
30GX-328
30GX-358

1. Odstępy wymagane do obsługi i konserwacji
2. Odstępy wymagane do demontażu rur wymiennika ciepła. Odstępy mogą znajdować się po lewej lub prawej stronie.

Wlot wody

Wylot wody

Zasilanie

Wylot powietrza - nie zasłaniać

kg: całkowita masa robocza

	A mm	B mm	kg
30GX207 30GX227	5996	2895	5540 5570
30GX247 30GX267	6911	2470	6134 6365
30GX298	7826	2220	7354
30GX328 30GX358	8741	1250	7918 8124

Instalacja wielu agregatów chłodniczych

Uwagi:

1. Urządzenie musi mieć następujące odstępy dla przepływu powietrza:
   Góra: nie ograniczać w żaden sposób
2. W przypadku wielu agregatów chłodniczych (do czterech urządzeń) odpowiedni odstęp między nimi powinien zostać zwiększony z 1830 do 2000 mm dla przestrzeni bocznej.
3. Wymagane są odstępy do demontażu rur chłodnicy.

UWAGA: Podczas projektowania instalacji należy zapoznać się z certyfikowanymi rysunkami wymiarowymi dostarczonymi z urządzeniem.

DANE FIZYCZNE 30HXC

30HXC		080	090	100	110	120	130	140	155	175	190	200	230	260	285	310	345	375
Net cooling capacity	kW	292	321	352	389	426	464	514	550	607	663	716	822	918	996	1119	1222	1326
Operating weight	kg	2447	2462	2504	2650	2846	2861	2956	2971	3283	3438	4090	4705	4815	4985	5760	5870	6105
Refrigerant Circuit A/B		HFC-134a
	kg	39/36	39/36	37/32	38/38	57/55	59/50	56/50	59/52	58/61	60/70	110/58	118/63	120/75	120/75	108/110	110/110	110/120
Oil Circuit A/B		Olej poliestrowy CARRIER SPEC: PP 47-32
	l	15/15	15/15	15/15	15/15	15/15	15/15	15/15	15/15	15/15	15/15	30/15	30/15	30/15	30/15	30/30	30/30	30/30
Compressors		Hermetyczna dwuślimakowa Power3
Circ. A, nom. size per compressor**		39	46	46	56	56	66	80	80	80	80+	66/56	80/56	80/80	80+/80+	80/66	80/80	80+/80+
Circ. B, nom. size per compressor**		39	39	46	46	56	56	56	66	80	80+	66	80	80	80+	80/66	80/80	80+/80+
Control type		Sterowanie PRO-DIALOG Plus
Number of capacity steps		6	6	6	6	6	6	6	6	6	6	8	8	8	8	10	10	10
Minimum capacity	%	19	19	21	19	21	19	17	19	21	21	14	14	14	14	10	10	10
Evaporator		Typ płaszczowo-rurowy, z wewnętrznie ożebrowanymi rurami miedzianymi
Net water volume	l	65	65	73	87	81	81	91	91	109	109	140	165	181	181	203	229	229
Water connections		Płaski kołnierz dostarczany fabrycznie, do spawania na miejscu
Inlet and outlet	in.	4	4	4	5	5	5	5	5	5	5	6	6	6	6	8	8	8
Drain and vent (NPT)	in.	3/8	3/8	3/8	3/8	3/8	3/8	3/8	3/8	3/8	3/8	3/8	3/8	3/8	3/8	3/8	3/8	3/8
Max. water-side operating pressure	kPa	1000	1000	1000	1000	1000	1000	1000	1000	1000	1000	1000	1000	1000	1000	1000	1000	1000
Condensers		Typ płaszczowo-rurowy, z wewnętrznie ożebrowanymi rurami miedzianymi
Net water volume	l	58	58	58	58	92	92	110	110	132	132	162	208	208	208	251	251	251
Water connections		Płaski kołnierz dostarczany fabrycznie, do spawania na miejscu
Inlet and outlet	in.	5	5	5	5	5	5	5	5	6	6	6	6	6	6	8	8	8
Drain and vent (NPT)	in.	3/8	3/8	3/8	3/8	3/8	3/8	3/8	3/8	3/8	3/8	3/8	3/8	3/8	3/8	3/8	3/8	3/8
Max. water-side operating pressure	kPa	1000	1000	1000	1000	1000	1000	1000	1000	1000	1000	1000	1000	1000	1000	1000	1000	1000

* Standardised Eurovent conditions: evaporator entering/leaving water temperatures = 12°C/7°C, condenser water entering/leaving water temperatures = 30°C/35°C Net cooling capacity: Gross cooling capacity minus the water pump heat against the internal evaporator pressure drop. ** The compressor size corresponds to the nominal capacity in tons (1 ton = 3.517 kW).

DANE ELEKTRYCZNE 30HXC

30HXC		080	090	100	110	120	130	140	155	175	190	200	230	260	285	310	345	375
Obwód zasilania
Nominalne zasilanie*	V-ph-Hz	400-3-50
Zakres napięcia	V	360-440
Zasilanie obwodu sterowania		Obwód sterowania jest zasilany przez transformator zainstalowany fabrycznie
Nominalny pobór mocy*	kW	59	67	74	83	88	99	112	123	135	146	156	179	201	219	245	274	298
Nominalny pobór prądu*	A	98	111	124	139	148	166	186	204	226	242	259	291	335	367	408	456	498
Maks. pobór mocy**	kW	76	83	91	101	111	121	135	145	158	181	187	214	237	272	290	316	362
Obwód A	kW	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	121	135	158	181	145	158	181
Obwód B	kW	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	66	79	79	91	145	158	181
Współczynnik mocy, jednostka przy pełnym obciążeniu		0.87	0.87	0.87	0.87	0.87	0.87	0.87	0.87	0.87	0.87	0.87	0.87	0.87	0.87	0.87	0.87	0.87
Maks. pobór prądu (Un - 10%)***	A	138	152	166	184	202	221	245	264	288	330	341	389	432	495	528	576	660
Obwód A	A	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	221	245	288	330	264	288	330
Obwód B	A	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	120	144	144	165	264	288	330
Maksymalny pobór prądu (Un)***	A	125	138	151	167	184	201	223	240	262	300	310	354	393	450	480	524	600
Obwód A	A	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	201	223	262	300	240	262	300
Obwód B	A	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	109	131	131	150	240	262	300
Maks. prąd rozruchowy, jedn. std. (Un)****	A	172	197	209	235	252	283	318	335	357	420	806	938	977	1156	1064	1108	1306
Obwód A	A	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	697	807	846	1006	824	846	1006
Obwód B	A	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	605	715	715	856	824	846	1006
Maks. prąd rozruchowy/maks. współczynnik poboru prądu, jednostka		1.37	1.42	1.39	1.41	1.37	1.41	1.43	1.40	1.36	1.40	2.60	2.65	2.49	2.57	2.22	2.12	2.18
Maks. prąd rozruchowy/maks. współczynnik poboru prądu, obwód A		-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	3.47	3.62	3.23	3.35	3.43	3.23	3.35
Maks. prąd rozruchowy/maks. współczynnik poboru prądu, obwód B		-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	5.55	5.46	5.46	5.71	3.43	3.23	3.35
Maks. prąd rozruchowy - rozruch ze zredukowanym prądem (Un) ****	A	std.	std.	std.	std.	std.	std.	std.	std.	std.	std.	601	643	682	760	769	813	910
Obwód A	A	std.	std.	std.	std.	std.	std.	std.	std.	std.	std.	492	512	551	610	529	551	610
Obwód B	A	std.	std.	std.	std.	std.	std.	std.	std.	std.	std.	330	370	370	385	529	551	610
Maks. prąd rozruchowy - red. rozruch prądowy/maks. współczynnik poboru prądu, jednostka		std.	std.	std.	std.	std.	std.	std.	std.	std.	std.	1.94	1.82	1.74	1.69	1.60	1.55	1.52
Obwód A		std.	std.	std.	std.	std.	std.	std.	std.	std.	std.	2.45	2.30	2.10	2.03	2.20	2.10	2.03
Obwód B		std.	std.	std.	std.	std.	std.	std.	std.	std.	std.	3.03	2.83	2.83	2.57	2.20	2.10	2.03
Trójfazowy prąd zwarciowy	kA	25	25	25	25	25	25	25	25	25	25	N/A	N/A	N/A	N/A	N/A	N/A	N/A
Obwód A	kA	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	25	25	25	25	25	25	25
Obwód B	kA	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	15	15	15	15	25	25	25
Zdolność rezerwowa klienta, jednostka lub obwód A, dla podłączeń pompy wody parownika†	kW	8	8	8	11	11	11	15	15	15	15	15	18	18	30	30	30	30

* Standardowe warunki Eurovent: Temperatura wody wchodzącej/wychodzącej z parownika 12°C i 7°C. Temperatura wody wchodzącej/wychodzącej ze skraplacza 30°C/35°C.
** Pobór mocy, sprężarka, przy granicach roboczych jednostki (temperatura wody wchodzącej/wychodzącej z parownika = 15°C/10°C, temperatura wody wchodzącej/wychodzącej ze skraplacza = 40°C/45°C) i nominalnym napięciu 400 V (dane podane na tabliczce znamionowej jednostki).
*** Maksymalny prąd roboczy jednostki przy maksymalnym poborze mocy jednostki.
**** Maksymalny chwilowy prąd rozruchowy (maksymalny prąd roboczy najmniejszej sprężarki(ek) + prąd zablokowanego wirnika lub zredukowany prąd rozruchowy największej sprężarki)
† Prąd i pobór mocy nie są uwzględnione w powyższych wartościach.
N/A Niedostępne

Sprężarki

Odniesienie	Rozmiar	I nom.	MHA	LRA	LRA (Y)	LRA (S) 1 cp.	LRA (S) 2 cp.
06NW2146S7N	39	48	69	344	109	125	-
06NW2174S7N	46	58	83	423	134	154	-
06NW2209S7N	56	71	101	506	160	260	350
06NW2250S7N	66	87	120	605	191	330	400
06NW2300S5N	80	104	144	715	226	370	420
06NW2300S5E	80+	111	165	856	270	385	460

Legenda:

06NW	Sprężarka do jednostek chłodzonych wodą
N	Sprężarka bez ekonomizera
E	Sprężarka z ekonomizerem
INOM	Średni pobór prądu przez sprężarkę w warunkach Eurovent
MHA	Musi utrzymać ampery (maksymalny prąd roboczy) przy 360 V
LRA	Prąd zablokowanego wirnika przy rozruchu bezpośrednim
LRA (Y)	Prąd zablokowanego wirnika przy zredukowanym prądzie (tryb rozruchu gwiazda/trójkąt)
LRA (S) 1 cp.	Rozruch ze zredukowanym prądem z elektronicznym rozrusznikiem (czas rozruchu maks. 3 sekundy) dla jednej sprężarki na obwód
LRA (S) 2 cp.	Rozruch ze zredukowanym prądem z elektronicznym rozrusznikiem (czas rozruchu maks. 3 sekundy) dla dwóch sprężarek na obwód

DANE ELEKTRYCZNE DLA URZĄDZEŃ Z WYSOKIMI TEMPERATURAMI SKRAPLANIA

Opcje 30HXC 150 i 150A

30HXC		080	090	100	110	120	130	140	155	175	190	200	230	260	285	310	345	375
Obwód zasilania
Nominalne zasilanie*	V-ph-Hz	400-3-50
Zakres napięć	V	360-440
Zasilanie obwodu sterowania		Obwód sterowania jest zasilany przez transformator zainstalowany fabrycznie
Maks. pobór mocy**	kW	104	117	131	145	159	174	194	211	230	263	271	310	345	395	422	460	526
Obwód A	kW	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	175	195	230	263	211	230	263
Obwód B	kW	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	96	115	115	132	211	230	263
Maks. pobór prądu (Un - 10%)***	A	190	215	240	265	290	320	355	385	420	480	495	564	630	720	770	840	960
Obwód A	A	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	320	355	420	480	385	420	480
Obwód B	A	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	175	210	210	240	385	420	480
Maksymalny pobór prądu (Un)***	A	173	195	218	241	264	291	323	350	382	436	450	514	573	655	700	764	873
Obwód A	A	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	291	323	382	436	350	382	436
Obwód B	A	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	159	191	191	218	350	382	436
Maks. prąd rozruchowy, jedn. stand. (Un)****	A	277	312	335	379	402	435	519	546	578	618	1251	1549	1608	1701	1735	1799	1920
Obwód A	A	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	1092	1358	1417	1483	1385	1417	1483
Obwód B	A	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	960	1226	1226	1265	1385	1417	1483
Maks. prąd rozruchowy / maks. współczynnik poboru prądu, urządzenie		1.61	1.60	1.54	1.57	1.52	1.49	1.61	1.56	1.51	1.42	2.78	3.02	2.81	2.60	2.48	2.36	2.20
Maks. prąd rozruchowy / maks. współczynnik poboru prądu, obwód A		-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	3.75	4.21	3.71	3.40	3.96	3.71	3.40
Maks. prąd rozruchowy / maks. współczynnik poboru prądu, obwód B		-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	6.03	6.42	6.42	5.80	3.96	3.71	3.40
Maks. prąd rozruchowy - rozruch ze zredukowanym prądem (Un) ****	A	std.	std.	std.	std.	std.	std.	std.	std.	std.	std.	N/A	N/A	N/A	N/A	N/A	N/A	N/A
Trójfazowy prąd zwarciowy	kA	25	25	25	25	25	25	25	25	25	25	N/A	N/A	N/A	N/A	N/A	N/A	N/A
Obwód A	kA	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	25	25	25	25	25	25	25
Obwód B	kA	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	15	15	15	15	25	25	25
Pojemność rezerwowa klienta, urządzenie lub obwód A, do podłączenia pomp wody parownika†	kW	8	8	8	11	11	11	15	15	15	15	15	18	18	30	30	30	30

** Pobór mocy, sprężarka, przy roboczych granicach urządzenia (temperatura wody wchodzącej/wychodzącej z parownika = 15°C/10°C, temperatura wody wchodzącej/wychodzącej ze skraplacza = 40°C/45°C) i napięciu nominalnym 400 V (dane podane na tabliczce znamionowej urządzenia).
*** Maksymalny prąd roboczy urządzenia przy maksymalnym poborze mocy przez urządzenie.
**** Maksymalny chwilowy prąd rozruchowy (maksymalny prąd roboczy najmniejszej(-ych) sprężarki(-ek) + prąd zablokowanego wirnika lub zredukowany prąd rozruchowy największej sprężarki)
† Pobór prądu i mocy nie są uwzględnione w powyższych wartościach.
N/A Niedostępne

Urządzenia 30HXC 080-375 do wysokich temperatur skraplania wywodzą się bezpośrednio od modeli standardowych. Ich zakres zastosowań jest taki sam jak w przypadku urządzeń standardowych, ale umożliwia pracę przy temperaturach wody wychodzącej ze skraplacza do 63°C. Sterownik PRO-DIALOG oferuje wszystkie zalety urządzeń standardowych, a dodatkowo sterowanie temperaturą wody wychodzącej ze skraplacza.

Główne modyfikacje to:

• Zastosowanie sprężarek 30GX
• Modyfikacja komponentów elektrycznych do pracy ze sprężarkami do wysokich temperatur skraplania.
• Modyfikacja wymienników ciepła w celu spełnienia wymagań kodeksu ciśnieniowego (jeśli to konieczne).

Opcja 150

Urządzenia te są przeznaczone do tradycyjnych zastosowań w przypadku urządzeń chłodzonych wodą, ale do wyższych temperatur wody wychodzącej ze skraplacza niż 45°C.

Podobnie jak urządzenia standardowe, są one wyposażone w czujniki wody wchodzącej i wychodzącej ze skraplacza, zainstalowane na rurociągu.

Możliwe jest sterowanie maszyną na wyjściu wody ze skraplacza, co wymaga zmiany konfiguracji fabrycznej i zastosowania urządzenia nawrotnego wlotu ogrzewania/chłodzenia.

Opcja 150A

Urządzenia te są przeznaczone do pomp ciepła woda-woda.

Są one fabrycznie konfigurowane jako pompy ciepła (sterowanie ogrzewaniem/chłodzeniem w zależności od zdalnego urządzenia nawrotnego). Skraplacz zawiera izolację termiczną identyczną jak w parowniku.

Informacje techniczne

Wszystkie informacje są identyczne jak w przypadku standardowych urządzeń 30HXC, z wyjątkiem poniższych akapitów.

Wybór

Dla tego typu urządzenia nie ma warunków nominalnych. Wyboru dokonuje się za pomocą aktualnego katalogu elektronicznego.

Wymiary

Są one identyczne jak w przypadku standardowych urządzeń 30HXC. Jedyna różnica dotyczy średnicy przyłącza przewodu doprowadzającego, opisanego w rozdziale „Zalecany wybór”. Przed przystąpieniem do okablowania należy zapoznać się z rysunkami wymiarowymi tych urządzeń.

Sprężarka

Patrz tabela sprężarek 30GX.

Opcje i akcesoria

Wszystkie opcje dostępne dla standardowych urządzeń 30HXC są kompatybilne, z wyjątkiem:

Opcja 5, urządzenie do solanki	Urządzenie specjalne
Opcja 25, łagodny rozruch, urządzenia 30HXC 200-375	Niedostępne

Uwaga:
Jeśli urządzenia mają dwa różne tryby pracy - jeden z wysoką temperaturą skraplania, a drugi z niską temperaturą skraplania - a przejście jest dokonywane podczas pracy urządzenia, temperatura nie może zmieniać się o więcej niż 3 K na minutę. W przypadkach, gdy nie jest to możliwe, zaleca się przejście przez wyłącznik start/stop urządzenia (zdalny start/stop dostępny dla urządzeń standardowych).

DANE FIZYCZNE 30GX

30GX		082	092	102	112	122	132	152	162	182	207	227	247	267	298	328	358
Netto moc chłodnicza	kW	285	309	332	388	417	450	505	536	602	687	744	810	910	1003	1103	1207
Masa eksploatacyjna	kg	3116	3157	3172	3515	3531	3633	3920	3936	4853	5540	5570	6134	6365	7354	7918	8124
Ilość czynnika chłodniczego		HFC-134a
Obwód A/B	kg	55/55	58/50	54/53	55/53	60/57	63/60	75/69	75/75	80/80	130/85	130/85	155/98	170/104	162/150	162/165	175/175
Olej		Olej poliestrowy CARRIER SPEC: PP 47-32
Obwód A/B	l	20/20	20/20	20/20	20/20	20/20	20/20	20/20	20/20	20/20	40/20	40/20	40/20	40/20	40/40	40/40	40/40
Sprężarki		Hermetyczna dwuśrubowa Power3
Obwód A, nom. wielkość na sprężarkę**		46	46	56	56	66	66	80	80	80+	66/56	80/66	80/80	80+/80+	80/80	80/80	80+/80+
Obwód B, nom. wielkość na sprężarkę**		39	46	46	56	56	66	66	80	80+	80	80	80	80+	66/66	80/802	80+/80+
Typ sterowania		Sterownik PRO-DIALOG Plus
Liczba stopni wydajności		6	6	6	6	6	6	6	6	6	8	8	8	8	10	10	10
Wydajność minimalna	%	19	21	19	21	19	21	19	21	21	16	14	14	14	9	10	10
Parownik		Typ płaszczowo-rurowy, z miedzianymi rurami ożebrowanymi wewnętrznie
Netto objętość wody	l	65	73	73	87	87	101	91	91	109	140	140	165	181	203	229	229
Przyłącza wody		Dostarczany fabrycznie płaski kołnierz, do przyspawania na miejscu
Wlot i wylot	in.	4	4	4	5	5	5	5	5	5	6	6	6	6	8	8	8
Odpływ i odpowietrznik (NPT)	in.	3/8	3/8	3/8	3/8	3/8	3/8	3/8	3/8	3/8	3/8	3/8	3/8	3/8	3/8	3/8	3/8
Maks. ciśnienie robocze po stronie wodnej	kPa	1000	1000	1000	1000	1000	1000	1000	1000	1000	1000	1000	1000	1000	1000	1000	1000
Skraplacze		Miedziane rury i aluminiowe żebra
Wentylatory		Wentylator osiowy FLYING BIRD 2 z obracającą się obudową
Ilość		4	4	4	6	6	6	8	8	8	10	10	12	12	14	16	16
Prędkość	r/s	15.8	15.8	15.8	15.8	15.8	15.8	15.8	15.8	15.8	15.8	15.8	15.8	15.8	15.8	15.8	15.8
Całkowity przepływ powietrza	l/s	21110	21110	21110	31660	31660	31660	42220	42220	42220	52770	52770	63330	63330	73880	84440	84440

* Standaryzowane warunki Eurovent: temperatury wody wchodzącej/wychodzącej z parownika = 12°C/7°C, temperatura powietrza zewnętrznego = 35°C. Netto moc chłodnicza: Brutto moc chłodnicza pomniejszona o ciepło pompy wodnej w stosunku do wewnętrznego spadku ciśnienia parownika.
** Wielkość sprężarki odpowiada wydajności nominalnej w tonach (1 tona = 3,517 kW).

DANE ELEKTRYCZNE 30GX

30HXC		082	092	102	112	122	132	152	162	182	207	227	247	267	298	328	358
Obwód zasilania
Nominalne zasilanie*	V-ph-Hz	400-3-50
Zakres napięcia	V	360-440
Zasilanie obwodu sterowania		Obwód sterowania jest zasilany przez transformator zainstalowany fabrycznie
Nominalny pobór mocy*	kW	98	109	123	133	150	166	179	196	214	246	281	292	332	364	394	449
Nominalny pobór prądu*	A	180	200	223	256	273	290	326	352	388	449	492	528	582	642	704	776
Maks. pobór mocy**	kW	127	141	154	175	191	207	234	253	286	319	355	380	429	462	506	572
Obwód A	kW	-	-	-	-	-	-	-	-	-	193	228	253	286	253	253	286
Obwód B	kW	-	-	-	-	-	-	-	-	-	127	127	127	143	209	253	286
Współczynnik mocy, urządzenie przy pełnym obciążeniu		0.85	0.85	0.85	0.85	0.85	0.85	0.86	0.86	0.86	0.86	0.86	0.86	0.86	0.86	0.86	0.86
Maks. pobór prądu (Un - 10%)***	A	237	262	287	323	353	383	429	464	524	585	650	696	786	847	928	1048
Obwód A	A	-	-	-	-	-	-	-	-	-	353	418	464	524	464	464	524
Obwód B	A	-	-	-	-	-	-	-	-	-	232	232	232	262	383	464	524
Maksymalny pobór prądu (Un)***	A	217	240	263	297	324	351	394	426	480	537	596	639	721	777	852	961
Obwód A	A	-	-	-	-	-	-	-	-	-	324	383	426	480	426	426	480
Obwód B	A	-	-	-	-	-	-	-	-	-	213	213	213	240	351	426	480
Maks. prąd rozruchowy, jedn. std.**** (Un)	A	334	357	401	435	468	495	590	622	662	1338	1631	1674	1767	1812	1887	2008
Obwód A***	A	-	-	-	-	-	-	-	-	-	1125	1418	1461	1527	1461	1461	1527
Obwód B***	A	-	-	-	-	-	-	-	-	-	1248	1248	1248	1287	1152	1461	1527
Maks. prąd rozruchowy/maks. współczynnik poboru prądu, jednostka		1.54	1.49	1.53	1.47	1.44	1.41	1.50	1.46	1.38	2.49	2.74	2.62	2.45	2.33	2.22	2.09
Maks. prąd rozruchowy/maks. współczynnik poboru prądu, obwód A		-	-	-	-	-	-	-	-	-	3.47	3.70	3.43	3.18	3.43	3.43	3.18
Maks. prąd rozruchowy/maks. współczynnik poboru prądu, obwód B		-	-	-	-	-	-	-	-	-	5.86	5.86	5.86	5.36	3.28	3.43	3.18
Maks. prąd rozruchowy - zredukowany rozruch prądowy (Un) ****	A	std.	std.	std.	std.	std.	std.	std.	std.	std.	878	955	998	1102	1136	1211	1343
Obwód A	A	std.	std.	std.	std.	std.	std.	std.	std.	std.	665	742	785	862	785	785	862
Obwód B	A	std.	std.	std.	std.	std.	std.	std.	std.	std.	572	572	572	622	692	785	862
Maks.prąd rozruchowy - czerw. rozruch prądowy/ maks. współczynnik poboru prądu, jednostka		std.	std.	std.	std.	std.	std.	std.	std.	std.	1.64	1.60	1.56	1.53	1.46	1.42	1.40
Obwód A		std.	std.	std.	std.	std.	std.	std.	std.	std.	2.05	1.94	1.84	1.79	1.84	1.84	1.79
Obwód B		std.	std.	std.	std.	std.	std.	std.	std.	std.	2.69	2.69	2.69	2.39	1.97	1.84	1.79
Trójfazowy prąd zwarciowy	kA	25	25	25	25	25	25	25	25	25	N/A	N/A	N/A	N/A	N/A	N/A	N/A
Obwód A	kA	-	-	-	-	-	-	-	-	-	25	25	25	25	25	25	25
Obwód B	kA	-	-	-	-	-	-	-	-	-	25	25	25	25	25	25	25
Zdolność rezerwowa klienta, jednostka lub obwód A, dla podłączeń pomp wody parownika†	kW	4	4	4	5.5	5.5	5.5	7.5	7.5	7.5	7.5	9	9	9	15	15	15

* Standardowe warunki Eurovent: Temperatura wody na wejściu/wyjściu parownika 12°C i 7°C. Temperatura powietrza zewnętrznego 35°C.
** Pobór mocy, sprężarka i wentylator, przy granicznych parametrach pracy urządzenia (temperatura wody na wejściu/wyjściu parownika = 15°C/10°C, temperatura powietrza zewnętrznego = 46°C) i napięciu nominalnym 400 V (dane podane na tabliczce znamionowej urządzenia).
*** Maksymalny prąd roboczy urządzenia przy maksymalnym poborze mocy.
**** Maksymalny chwilowy prąd rozruchowy (maksymalny prąd roboczy najmniejszej sprężarki(ek) + prąd wentylatora + prąd zablokowanego wirnika lub zredukowany prąd rozruchowy największej sprężarki).
† Pobór prądu i mocy nie są uwzględnione w powyższych wartościach
N/A Niedostępne

Sprężarki

Odniesienie	Rozmiar	I nom.	MHA	LRA	LRA (Y)	LRA (S) 1 cp.	LRA (S) 2 cp.
06NA2146S7N	39	70	95	605	191	220	-
06NA2174S7N	46	90	120	715	226	260	-
06NA2209S7N	56	113	145	856	270	330	420
06NA2250S7N	66	130	175	960	303	380	500
06NA2300S5N	80	156	210	1226	387	445	550
06NA2300S5E	80+	174	240	1265	400	460	600

Legenda:

06NA	Sprężarka do jednostek chłodzonych powietrzem
N	Sprężarka bez ekonomizera
E	Sprężarka z ekonomizerem
INOM	Średni pobór prądu przez sprężarkę w warunkach Eurovent
MHA	Prąd podtrzymania (maksymalny prąd roboczy) przy 360 V
LRA	Prąd zablokowanego wirnika przy rozruchu bezpośrednim
LRA (Y)	Prąd zablokowanego wirnika przy zredukowanym prądzie (tryb rozruchu gwiazda/trójkąt)
LRA (S) 1 cp.	Rozruch ze zredukowanym prądem za pomocą rozrusznika elektronicznego (czas trwania rozruchu maks. 3 sekundy) dla jednej sprężarki na obwód
LRA (S) 2 cp.	Rozruch ze zredukowanym prądem za pomocą rozrusznika elektronicznego (czas trwania rozruchu maks. 3 sekundy) dla dwóch sprężarek na obwód

DANE DOTYCZĄCE ZASTOSOWANIA

Zakres roboczy urządzenia

Parownik		Minimum	Maximum
Temperatura wody wlotowej do parownika	°C	6.8*	21
Temperatura wody wylotowej z parownika	°C	4**	15
Skraplacz (chłodzony wodą)		Minimum	Maximum
Temperatura wody wlotowej do skraplacza	°C	20***	42
Temperatura wody wylotowej ze skraplacza	°C	25	45
Zewnętrzna temperatura robocza otoczenia 30HXC	°C	6	40
Skraplacz (chłodzony powietrzem)		Minimum	Maximum
Zewnętrzna temperatura robocza otoczenia	°C	0	46
Dostępne ciśnienie statyczne	kPa		0

Uwagi:
* W przypadku zastosowań wymagających pracy w temperaturze poniżej 6,8°C, należy skontaktować się z firmą Carrier s.a. w celu doboru urządzenia za pomocą elektronicznego katalogu Carrier.
** W przypadku zastosowań wymagających pracy w temperaturze poniżej 4°C, urządzenia wymagają użycia środka przeciw zamarzaniu.
*** Urządzenia chłodzone wodą (30HXC) pracujące przy pełnym obciążeniu i poniżej 20°C temperatury wody wlotowej do skraplacza wymagają zastosowania układu regulacji ciśnienia w głowicy z analogowymi zaworami regulacji wody (patrz akapit dotyczący regulacji ciśnienia w głowicy).

W tymczasowych trybach pracy (rozruch i przy częściowym obciążeniu) urządzenie może pracować z temperaturą powietrza wlotowego do skraplacza wynoszącą 13°C.

Minimalny przepływ schłodzonej wody

Minimalny przepływ schłodzonej wody przedstawiono w tabeli na następnej stronie. Jeśli przepływ jest mniejszy, przepływ przez parownik można poddać recyrkulacji, jak pokazano na schemacie. Temperatura mieszanki opuszczającej parownik nigdy nie może być o mniej niż 2,8 K niższa od temperatury wody schłodzonej wpływającej.

DLA MINIMALNEGO NATĘŻENIA PRZEPŁYWU WODY CHŁODZONEJ

Maksymalny przepływ schłodzonej wody

Maksymalny przepływ schłodzonej wody jest ograniczony przez maksymalny dopuszczalny spadek ciśnienia w parowniku. Jest on podany w tabeli na następnej stronie. Jeśli przepływ przekracza wartość maksymalną, możliwe są dwa rozwiązania:

1. Wybierz niestandardowy parownik z jednym przebiegiem wody mniej, co pozwoli na wyższe maksymalne natężenie przepływu wody.
2. Obejście parownika, jak pokazano na schemacie, aby uzyskać wyższą różnicę temperatur przy niższym natężeniu przepływu przez parownik.

DLA MAKSYMALNEGO NATĘŻENIA PRZEPŁYWU WODY CHŁODZONEJ

Parownik o zmiennym przepływie

Zmienny przepływ przez parownik może być stosowany w standardowych agregatach wody lodowej 30HXC i 30GX. Agregaty wody lodowej utrzymują stałą temperaturę wody na wylocie w każdych warunkach przepływu. Aby tak się stało, minimalne natężenie przepływu musi być wyższe niż minimalne natężenie przepływu podane w tabeli dopuszczalnych natężeń przepływu i nie może się zmieniać o więcej niż 10% na minutę. Jeśli natężenie przepływu zmienia się szybciej, system powinien zawierać minimum 6,5 litra wody na kW zamiast 3,25 l/kW.

Minimalna objętość wody w systemie

Niezależnie od systemu, minimalna pojemność obiegu wody jest określona wzorem:

Pojemność = Moc (kW) x N Litrów

Zastosowanie	N
Normalna klimatyzacja	3.25
Chłodzenie procesowe	6.5

Gdzie Cap to nominalna moc chłodnicza systemu (kW) w nominalnych warunkach pracy instalacji.

Objętość ta jest niezbędna do stabilnej pracy i dokładnej regulacji temperatury.

Często konieczne jest dodanie zbiornika buforowego wody do obiegu, aby osiągnąć wymaganą objętość. Sam zbiornik musi być wewnętrznie przegrodzony, aby zapewnić właściwe mieszanie cieczy (wody lub solanki). Patrz przykłady poniżej.

UWAGA: Sprężarka nie może uruchamiać się ponownie więcej niż 6 razy w ciągu godziny.

Przepływ chłodziwa (l/s)

30HXC		Min.*		Max.**
080-090		5.7		22.7
100		6.0		24.1
110		6.9		27.5
120-130		8.3		33.0
140-155		10.0		39.5
175-190		10.7		42.7
200		13.4		53.7
230		13.4		60.6
260-285		17.0		68.1
310		19.4		77.8
345-375		21.3		85.3
30GX		Min.*		Max.**
082		5.7		22.7
092-102		6.0		24.1
112-122		6.9		27.5
132		8.4		33.7
152-162		10.0		39.9
182		10.7		42.7
207-227		13.4		53.7
247		15.1		60.6
267		17.0		68.1
298		19.4		77.8
328-358		21.3		85.3

* W oparciu o prędkość wody 0,9 m/s.
** W oparciu o prędkość wody 3,6 m/s.

Przepływ skraplacza (l/s)

30HXC	Min.* Obieg zamknięty	Obieg otwarty	Max.**
080-110	2.5	7.5	29.9
120-130	3.1	9.3	37.3
140-155	3.8	11.4	45.5
175-190	4.6	13.8	55.2
200	5.0	14.9	59.6
230-285	6.7	20.1	80.3
310-375	7.3	22.0	88.0

* W oparciu o prędkość wody 0,3 m/s w obiegu zamkniętym i 0,9 m/s w obiegu otwartym.
** W oparciu o prędkość wody 3,6 m/s

Krzywa spadku ciśnienia parownika

1. 30HXC 080-090/30GX 082
2. 30HXC 100/30GX 092-102
3. 30HXC 110/30GX 112-122
4. 30GX 132
5. 30HXC 120-130
6. 30HXC 140-155/30GX 152-162
7. 30HXC 175-190/30GX 182
8. 30HXC 200/30GX 207-227
9. 30HXC 230/30GX 247
10. 30HXC 260-285/30GX 267
11. 30HXC 310/30GX 298
12. 30HXC 345-375/30GX 328-358

Krzywa spadku ciśnienia skraplacza

1. 30HXC 080-090-100-110
2. 30HXC 120-130
3. 30HXC 140-155
4. 30HXC 175-190
5. 30HXC 200
6. 30HXC 230-260-285
7. 30HXC 310-345-375

Regulatory przepływu

Wyłącznik przepływu chłodnicy i blokada pompy wody lodowej

Obowiązkowe jest zainstalowanie wyłącznika przepływu chłodnicy oraz podłączenie blokady pompy wody lodowej w urządzeniach 30HXC i 30GX. Niezastosowanie się do tej instrukcji spowoduje unieważnienie gwarancji Carrier.

Sterownik wyłącznika przepływu chłodnicy jest fabrycznie dostarczany i okablowany w urządzeniach 30HXC i 30GX.
Postępuj zgodnie z instrukcjami producenta dotyczącymi instalacji.
Wyłącznik przepływu można zamontować w rurze poziomej lub pionowej z przepływem cieczy do góry. Nie należy go używać, gdy przepływ cieczy jest skierowany w dół.

Zamontuj w odcinku rury, w którym znajduje się prosty odcinek o długości co najmniej pięciu średnic rury po każdej stronie wyłącznika przepływu. Nie umieszczaj w pobliżu zaworów, kolanek lub otworów. Łopatka nigdy nie może dotykać rury ani żadnego zwężenia w rurze. Wkręć wyłącznik przepływu w położenie, w którym płaska część łopatki znajduje się pod kątem prostym do przepływu. Strzałki na pokrywie i na dole, wewnątrz obudowy, muszą wskazywać kierunek przepływu. Wyłącznik należy zamontować tak, aby zaciski były łatwo dostępne do okablowania.

Zaciski 34 i 35 są przeznaczone do montażu w terenie blokady pompy wody lodowej (styk pomocniczy stycznika pompy wody lodowej).

(Przyłącze rurowe: 1" NPT)

Wyłącznik przepływu skraplacza (30HXC)

Wyłącznik przepływu skraplacza jest urządzeniem instalowanym w terenie.

INSTALACJA

Sprawdzenie dostarczonego sprzętu

• Sprawdź, czy urządzenie nie jest uszkodzone lub czy nie brakuje części. W przypadku wykrycia uszkodzeń lub niekompletnej dostawy należy niezwłocznie złożyć reklamację w firmie transportowej.
• Upewnij się, że otrzymane urządzenie jest tym, które zostało zamówione. Porównaj dane na tabliczce znamionowej z zamówieniem.
• Upewnij się, że wszystkie akcesoria zamówione do instalacji na miejscu zostały dostarczone, są kompletne i nieuszkodzone.
• Nie przechowuj urządzeń w miejscu narażonym na działanie warunków atmosferycznych ze względu na czuły mechanizm sterowania i urządzenia elektroniczne.

Przemieszczanie i ustawianie urządzenia

Przemieszczanie

Nie zdejmuj płóz, palet ani opakowań ochronnych, dopóki urządzenie nie znajdzie się w ostatecznym położeniu. Przesuń agregat chłodniczy za pomocą rur lub rolek, albo podnieś go za pomocą zawiesi o odpowiedniej nośności.

(30HXC)
Używaj zawiesi tylko w wyznaczonych punktach podnoszenia, które są oznaczone na urządzeniu, na górze wymiennika ciepła chłodnicy. Podnoszenie z dolnej części wymiennika ciepła spowoduje niebezpieczne podniesienie urządzenia. Może dojść do obrażeń ciała lub uszkodzenia urządzenia. Postępuj zgodnie z instrukcjami podnoszenia podanymi na certyfikowanym rysunku wymiarowym dołączonym do urządzenia.

Ustawianie

Zawsze zapoznaj się z rozdziałem "Wymiary i odstępy", aby upewnić się, że jest wystarczająco dużo miejsca na wszystkie połączenia i czynności serwisowe. W celu uzyskania współrzędnych środka ciężkości, położenia otworów montażowych urządzenia i punktów rozkładu ciężaru, należy zapoznać się z certyfikowanym rysunkiem wymiarowym dołączonym do urządzenia.

Zalecamy, aby agregaty chłodnicze były instalowane w piwnicy lub na poziomie gruntu. Jeśli urządzenie ma być zainstalowane powyżej poziomu gruntu, należy najpierw sprawdzić, czy dopuszczalne obciążenie podłogi jest odpowiednie oraz czy podłoga jest wystarczająco mocna i wypoziomowana. W razie potrzeby wzmocnij i wypoziomuj podłogę.

Gdy agregat chłodniczy znajdzie się w ostatecznym położeniu, zdejmij płozy i inne urządzenia używane do jego przemieszczania. Wypoziomuj urządzenie za pomocą poziomicy i przymocuj je śrubami do podłogi lub cokołu. Działanie tych urządzeń może być utrudnione, jeśli nie są wypoziomowane i bezpiecznie przymocowane do swoich mocowań. W razie potrzeby użyj podkładek izolacyjnych pod urządzeniem, aby wspomóc izolację od drgań.

INSTRUKCJE PODNOSZENIA

30HXC 080-190

Ten schemat jest przedstawiony wyłącznie w celach informacyjnych. Należy zapoznać się z "certyfikowanymi rysunkami".

1. ZA WYJĄTKIEM 30HXC 190

   	X mm	Y mm	Z mm
   30HXC080 30HXC090 30HXC100	1345	402	903
   30HXC110	1368	397	935
   30HXC120 30HXC130 30HXC140 30HXC155	1731	392	879
   30HXC175	1703	386	947
   30HXC190	1705	398	955

UWAGA
Po zakończeniu wszystkich operacji podnoszenia i ustawiania zaleca się pomalowanie wszystkich powierzchni, z których usunięto farbę na uchwytach do podnoszenia.

30HXC 200-285

Ten schemat jest przedstawiony wyłącznie w celach informacyjnych. Należy zapoznać się z "certyfikowanymi rysunkami".

30HXC 310-375

	X mm	Y mm	Z mm
30HXC310	2195	425	1085
30HXC345	2195	425	1085
30HXC375	2205	435	1025

UWAGA
Po zakończeniu wszystkich operacji podnoszenia i ustawiania zaleca się pomalowanie wszystkich powierzchni, z których usunięto farbę na uchwytach do podnoszenia.

30GX 082-162

Ten schemat jest przedstawiony wyłącznie w celach informacyjnych. Należy zapoznać się z "certyfikowanymi rysunkami".

	X mm	Y mm	Z mm	PTkg
30GX082	1440	1460	900	3115
30GX092	1440	1460	900	3156
30GX102	1440	1460	900	3170
30GX112	1650	1460	900	3574
30GX122	1650	1460	900	3527
30GX132	1650	1460	900	3634
30GX152	2155	1430	900	3938
30GX162	2155	1430	900	3954

30GX 182

	X mm	Y mm	Z mm	PTkg
30GX182	3030	1370	875	4853

UWAGA
Po zakończeniu wszystkich operacji podnoszenia i ustawiania zaleca się pomalowanie wszystkich powierzchni, z których usunięto farbę na uchwycie do podnoszenia

30GX 207-267

Ten schemat jest przedstawiony wyłącznie w celach informacyjnych. Należy zapoznać się z "certyfikowanymi rysunkami".

	X mm	Y mm	Z mm	PTkg
30GX207	2870	1440	890	5536
30GX227	2870	1440	890	5572
30GX247	3320	1430	927	6131
30GX267	3300	1420	886	6363

30GX 298-358

	X mm	Y mm	Z mm	PTkg
30GX298	3630	1420	890	7353
30GX328	4360	1455	920	7840
30GX358	4360	1445	930	8045

UWAGA
Po zakończeniu wszystkich operacji podnoszenia i ustawiania zaleca się pomalowanie wszystkich powierzchni, z których usunięto farbę na uchwytach do podnoszenia.

Podłączenia rur

W celu uzyskania informacji na temat rozmiarów i położenia wszystkich przyłączy wlotowych i wylotowych wody należy zapoznać się z certyfikowanymi rysunkami wymiarowymi. Rury wodne nie mogą przenosić żadnych sił promieniowych ani osiowych na wymienniki ciepła ani żadnych wibracji na rurociągi lub budynek.

Należy przeanalizować dopływ wody i wbudować odpowiednie filtry, urządzenia do uzdatniania, sterowania, izolacji i zawory odpowietrzające oraz obwody, w razie potrzeby. Skonsultuj się ze specjalistą ds. uzdatniania wody lub z odpowiednią literaturą na ten temat.

Środki ostrożności podczas eksploatacji

Obwód wodny powinien być zaprojektowany tak, aby miał jak najmniejszą liczbę kolanek i poziomych odcinków rur na różnych poziomach. Należy wykonać następujące podstawowe czynności kontrolne (patrz również ilustracja typowego obwodu hydraulicznego poniżej).

• Zwróć uwagę na wloty i wyloty wody z wymienników ciepła.
• Zainstaluj ręczne lub automatyczne zawory odpowietrzające we wszystkich najwyższych punktach obwodu wodnego.
• Użyj komory rozprężnej lub zaworu rozprężnego/upustowego, aby utrzymać ciśnienie w systemie.
• Zainstaluj termometry wodne i manometry zarówno na wchodzących, jak i wychodzących przyłączach wody blisko parownika.
• Zainstaluj zawory spustowe we wszystkich najniższych punktach, aby umożliwić opróżnienie całego obwodu. Podłącz zawór odcinający w przewodzie spustowym przed uruchomieniem agregatu chłodniczego.
• Zainstaluj zawory odcinające i manometry, blisko parownika, w wchodzących i wychodzących przewodach wodnych.
• Zainstaluj przełącznik przepływu chłodnicy.
• Użyj elastycznych połączeń, aby zmniejszyć przenoszenie drgań na rurociągi.
• Zaizoluj wszystkie rurociągi po sprawdzeniu szczelności, zarówno w celu zmniejszenia strat ciepła, jak i zapobiegania kondensacji.
• Przykryj izolację barierą paroszczelną.

Podłączenia parownika i skraplacza

Parownik i skraplacz są typu wielorurowego płaszczowo-rurowego ze zdejmowanymi skrzynkami wodnymi, które ułatwiają czyszczenie rur.

Przed wykonaniem podłączeń wodnych dokręć śruby w obu głowicach do niższego momentu obrotowego pokazanego na rysunku, postępując zgodnie z opisaną metodą. Dokręcaj parami i w kolejności wskazanej w zależności od rozmiaru śruby (patrz tabela), używając wartości momentu obrotowego z dolnego zakresu podanego zakresu.

Zdejmij płaski kołnierz dostarczony fabrycznie ze skrzynki wodnej przed spawaniem rur do kołnierza. Niezdejmowanie kołnierza może spowodować uszkodzenie czujników i izolacji.

UWAGA
Zalecamy opróżnienie układu i odłączenie rurociągów, aby upewnić się, że śruby głowic, do których podłączone są rurociągi, są prawidłowo i równomiernie dokręcone.

Ochrona przed zamarzaniem

Ochrona parownika i skraplacza chłodzonego wodą
Jeśli agregat chłodniczy lub rury wodne znajdują się w miejscu, w którym temperatura otoczenia może spaść poniżej 0°C, zaleca się dodanie roztworu przeciw zamarzaniu, aby chronić urządzenie i rury wodne do temperatury o 8 K niższej od najniższej temperatury. Należy używać wyłącznie roztworów przeciw zamarzaniu zatwierdzonych do pracy z wymiennikami ciepła. Jeśli system nie jest chroniony roztworem przeciw zamarzaniu i nie będzie używany w warunkach mrozu, obowiązkowe jest opróżnienie chłodnicy i rur zewnętrznych. Uszkodzenia spowodowane zamarzaniem nie są objęte gwarancją.

Kolejność dokręcania skrzynki wodnej

Legenda

1. Sekwencja 1: 1 2 3 4
   Sekwencja 2: 5 6 7 8
   Sekwencja 3: 9 10 11 12
2. Moment dokręcania
   Rozmiar śruby M16 - 171 - 210 Nm

Typowy schemat obwodu hydraulicznego

Legenda

1. Zawór sterujący
2. Odpowietrznik
3. Wyłącznik przepływu
4. Elastyczne połączenie
5. Wymiennik ciepła
6. Korek pomiaru ciśnienia
7. Tuleja termostatu
8. Odpływ
9. Zbiornik buforowy
10. Filtr
11. Zbiornik wyrównawczy
12. Zawór napełniający

CHARAKTERYSTYKA ELEKTRYCZNA

• Modele 30HXC 080-190 i 30GX 082-182 posiadają tylko jeden wyłącznik zasilania/odłącznik.
• Modele 30HXC 200-375 i 30GX 207-358 posiadają dwa wyłączniki zasilania/odłączniki.
• W skład skrzynki sterowniczej wchodzą standardowo następujące elementy:
  • Rozruszniki i urządzenia zabezpieczające silniki dla każdej sprężarki i wentylatorów
  • Elementy sterujące
• Podłączenia na miejscu:
  Wszystkie podłączenia do sieci i instalacje elektryczne muszą być wykonane zgodnie z dyrektywami obowiązującymi na danym terenie.
• Modele 30HXC i 30GX zostały zaprojektowane w sposób ułatwiający przestrzeganie tych dyrektyw. Konstrukcja urządzeń elektrycznych dla modeli 30HXC i 30GX uwzględnia europejską normę EN 60204-1 (bezpieczeństwo maszyn – wyposażenie elektryczne maszyn – Część 1: zasady ogólne).

Norma EN 60204-1 jest dobrym sposobem reagowania na wymagania Dyrektywy Maszynowej § 1.5.1. Normatywna rekomendacja IEC 364 jest ogólnie uznawana za spełniającą wymagania regulacji instalacji.

Załącznik B normy EN 60204-1 może być użyty do opisania charakterystyki elektrycznej, w jakiej pracują maszyny.

30HXC

1. Warunki pracy standardowego modelu 30HXC są opisane poniżej:
   • Warunki środowiskowe⁽¹⁾. Klasyfikacja środowiskowa jest opisana w normie IEC 364 § 3:
     • Zakres temperatur otoczenia: od + 6°C do + 40°C, klasyfikacja AA4
     • Zakres wilgotności (bez kondensacji)
       50% rh przy 40°C
       90% rh przy 20°C
     • Wysokość - 2000 m⁽¹⁾
     • Do montażu w pomieszczeniach
     • Obecność wody: klasyfikacja AD2⁽¹⁾ (możliwość wystąpienia kropelek wody)
     • Obecność ciał stałych: klasyfikacja AE2⁽¹⁾ (obecność nieistotnych cząstek stałych)
     • Obecność substancji korozyjnych i zanieczyszczeń, klasyfikacja AF1 (pomijalna)
     • Wibracje, wstrząsy: klasyfikacja AG2, AH2 Kompetencje personelu: klasyfikacja BA4⁽¹⁾ (personel wykwalifikowany zgodnie z IEC 364).

⁽¹⁾ Standard ochrony wymagany w odniesieniu do tej klasyfikacji to IP21B (zgodnie z dokumentem referencyjnym IEC 529). Wszystkie modele 30HXC posiadają standard ochrony IP23C, a zatem spełniają to wymaganie ochrony.

30GX

2. Warunki pracy modelu 30GX są opisane poniżej:
   • Warunki środowiskowe⁽²⁾. Klasyfikacja środowiskowa jest opisana w normie EN 60721:
     • Do montażu na zewnątrz⁽²⁾
     • Zakres temperatur otoczenia: od - 18°C do + 46°C, klasyfikacja 4K3⁽²⁾
     • Wysokość 2000 m⁽²⁾
     • Obecność ciał stałych: klasyfikacja 4S2 (obecność nieistotnych cząstek stałych)
     • Obecność substancji korozyjnych i zanieczyszczeń, klasyfikacja 4C2 (pomijalna)
     • Wibracje, wstrząsy: klasyfikacja 4M2

Kompetencje personelu: klasyfikacja BA4(2) (personel wykwalifikowany zgodnie z IEC 364).

⁽²⁾ Standard ochrony wymagany w odniesieniu do tej klasyfikacji to IP43BW (zgodnie z dokumentem referencyjnym IEC 529). Wszystkie modele 30GX posiadają standard ochrony IP45CW, a zatem spełniają to wymaganie ochrony.

30HXC/GX

3. Wahania częstotliwości zasilania: ± 2 Hz
4. Zabezpieczenie nadprądowe dla przewodów zasilających nie jest dostarczane z urządzeniem.
5. Fabrycznie zamontowany wyłącznik/odłącznik to odłącznik typu "a". (EN60204-1 § 5.3.2).

UWAGA: Jeśli szczególne aspekty instalacji wymagają charakterystyk innych niż wymienione powyżej (lub charakterystyk tutaj niewymienionych), skontaktuj się z przedstawicielem firmy Carrier.

Zasilanie

Zasilanie musi być zgodne ze specyfikacją na tabliczce znamionowej agregatu chłodniczego. Napięcie zasilania musi mieścić się w zakresie określonym w tabeli danych elektrycznych.
Informacje na temat podłączeń znajdują się na schematach połączeń.

Uruchomienie agregatu chłodniczego z nieprawidłowym napięciem zasilania lub nadmierną nierównowagą faz stanowi nadużycie, które spowoduje unieważnienie gwarancji Carrier. Jeśli nierównowaga faz przekracza 2% dla napięcia lub 10% dla prądu, należy natychmiast skontaktować się z lokalnym dostawcą energii elektrycznej i upewnić się, że agregat chłodniczy nie zostanie włączony do czasu podjęcia działań naprawczych.

Nierównowaga faz napięcia (%):

100 x maks. odchylenie od średniego napięcia
Średnie napięcie

Przykład:

W przypadku zasilania 400 V - 3 ph - 50 Hz zmierzono napięcia poszczególnych faz:

AB = 406 V; BC = 399; AC = 394 V

Średnie napięcie	= (406 + 399 + 394)/3 = 1199/3
	= 399,7 powiedzmy 400 V

Oblicz maksymalne odchylenie od średniej 400 V:

(AB) = 406 - 400 = 6
(BC) = 400 - 399 = 1
(CA) = 400 - 394 = 6

Maksymalne odchylenie od średniej wynosi 6 V. Największe odchylenie procentowe wynosi:

100 x 6/400 = 1,5 %

Jest to mniej niż dopuszczalne 2% i dlatego jest akceptowalne.

ZALECANE PRZEKROJE PRZEWODÓW

Dobór przekroju przewodów leży w gestii instalatora i zależy od charakterystyki oraz przepisów obowiązujących w danym miejscu instalacji. Poniższe informacje należy traktować wyłącznie jako wskazówki, a firma Carrier nie ponosi za nie żadnej odpowiedzialności. Po doborze przekroju przewodów, korzystając z certyfikowanego rysunku wymiarowego, instalator musi zapewnić łatwe podłączenie i określić wszelkie modyfikacje niezbędne na miejscu.

Połączenia standardowo dostarczane dla kabli zasilających doprowadzanych z zewnątrz do głównego wyłącznika/izolatora są przeznaczone do liczby i rodzaju przewodów wymienionych w poniższej tabeli.

Obliczenia opierają się na maksymalnym prądzie urządzenia (patrz tabele danych elektrycznych).

Do projektu zastosowano następujące znormalizowane metody instalacji, zgodnie z IEC 364, tabela 52C:

• Dla urządzeń 30HX instalowanych wewnątrz budynku: Nr 13: perforowany poziomy kanał kablowy i Nr 41: kanał zamknięty.
• Dla urządzeń 30GX instalowanych na zewnątrz budynku: Nr 17: napowietrzne linie podwieszane i Nr 61: kanał zakopany ze współczynnikiem obniżającym wartość o 20.

Obliczenia oparto na kablach izolowanych PVC lub XLPE z rdzeniem miedzianym lub aluminiowym. Maksymalna temperatura wynosi 40°C dla urządzeń 30HX i 46°C dla urządzeń 30GX.

Dana długość przewodu ogranicza spadek napięcia do < 5%.

Jednostka	Min. (mm2) na fazę	Rodzaj przewodu	L (m)	Maks. (mm2) na fazę	Rodzaj przewodu	L (m)
30HX 080	1 x 35	XLPE Cu	140	1 x 120	PVC Al	260
30HX 090	1 x 50	XLPE Cu	160	1 x 120	PVC Al	260
30HX 100	1 x 50	XLPE Cu	160	1 x 95	XLPE Al	195
30HX 110	1 x 70	XLPE Cu	170	1 x 120	XLPE Al	205
30HX 120/130	1 x 70	XLPE Cu	170	1 x 150	XLPE Al	210
30HX 140	1 x 95	XLPE Cu	180	1 x 185	XLPE Al	220
30HX 155	1 x 95	XLPE Cu	180	1 x 240	XLPE Al	225
30HX 175	1 x 120	XLPE Cu	185	1 x 240	XLPE Al	225
30HX 190	1 x150	XLPE Cu	190	2 x 95	XLPE Al	195
30HX 200 ckt A	1 x 70	XLPE Cu	170	2 x120	PVC Al	325
30HX 230 ckt A	1 x 95	XLPE Cu	180	2 x 120	PVC Al	325
30HX 260 ckt A	1 x 120	XLPE Cu	185	1 x 240	XLPE Al	225
30HX 285 ckt A	1 x 150	XLPE Cu	190	2 x 150	XLPE Al	265
30HX 200 ckt B	1 x 35	XLPE Cu	140	1 x 95	PVC Al	250
30HX 230 ckt B	1 x 35	XLPE Cu	140	1 x 120	PVC Al	260
30HX 260 ckt B	1 x 35	XLPE Cu	140	1 x 120	PVC Al	260
30HX 285 ckt B	1 x 50	XLPE Cu	160	2 x 70	PVC Al	285
30HX 310 ckt A & B	1 x 95	XLPE Cu	180	1 x 240	XLPE Al	225
30HX 345 ckt A & B	1 x 120	XLPE Cu	185	1 x 240	XLPE Al	225
30HX 375 ckt A & B	1 x 150	XLPE Cu	190	2 x 150	XLPE Al	265
30GX 082	1 x 95	XLPE Cu	190	2 x 185	PVC Al	420
30GX 092	1 x 120	XLPE Cu	195	2 x 185	PVC Al	420
30GX 102	1 x 120	XLPE Cu	195	2 x 240	PVC Al	450
30GX 112	1 x 150	XLPE Cu	200	2 x 150	XLPE Al	300
30GX 122	1 x 185	XLPE Cu	205	2 x 185	XLPE Al	315
30GX 132	1 x 185	XLPE Cu	205	2 x 240	XLPE Al	330
30GX 152	1 x 240	XLPE Cu	205	3x 185	XLPE CU	430
30GX 162	2 x 95	XLPE Cu	190	3x 240	XLPE CU	440
30GX 182	2 x 120	XLPE Cu	200	3x 240	XLPE CU	440
30GX 207 ckt A	1 x 185	XLPE Cu	205	3x 185	XLPE Al	445
30GX 227 ckt A	1 x 240	XLPE Cu	205	3x 240	XLPE Al	470
30GX 247/298/328 ckt A	2 x 120	XLPE Cu	225	3x 185	XLPE CU	490
30HX 267/358 ckt A	2 x 150	XLPE Cu	230	3x 240	XLPE CU	505
30GX 207/227/247 ckt B	1 x 95	XLPE Cu	190	2 x 240	PVC Al	560
30HX 267 ckt B	1 x 120	XLPE Cu	200	2 x 185	XLPE AL	395
30GX 298 ckt B	1 x 185	XLPE Cu	205	3x 240	XLPE AL	470
30GX 328 ckt B	2 x 120	XLPE Cu	225	3x 185	XLPE CU	490
30GX 358 ckt B	2 x 150	XLPE Cu	230	3x 240	XLPE CU	505

Przed podłączeniem głównych kabli zasilających (L1 - L2 - L3) do listwy zaciskowej, konieczne jest sprawdzenie prawidłowej kolejności 3 faz przed przystąpieniem do podłączenia do listwy zaciskowej lub głównego wyłącznika/izolatora.

Okablowanie sterowania polowego

W celu okablowania sterowania polowego następujących funkcji należy zapoznać się z modułem IOM sterowania i certyfikowanym schematem okablowania dostarczonym z urządzeniem:

• Blokada pompy parownika (obowiązkowa)
• Zdalny włącznik/wyłącznik
• Przełącznik przepływu skraplacza (dostarczany przez użytkownika, tylko 30HXC)
• Zdalny przełącznik grzanie/chłodzenie
• Zewnętrzny przełącznik ograniczenia zapotrzebowania 1
• Zdalny podwójny punkt nastawy
• Raport o alarmach z obwodu
• Sterowanie pompą parownika
• Sterowanie pompą skraplacza (tylko 30HXC)
• Zdalne resetowanie punktu nastawy lub resetowanie czujnika temperatury powietrza zewnętrznego (0-10 V)

Zalecane przekroje przewodów dla urządzeń z wysokimi temperaturami skraplania (400 V - 3 fazy - 50 Hz)

Urządzenie, opcje 150 + 150A 400 V - 3 fazy - 50 Hz	Min. (mm2) na fazę	Typ przewodu	L (m)	Max. (mm2) na fazę	Typ przewodu	L (m)
30HXC 080 OPT. 150	1 x 50	XLPE Cu	150	2 x 70	PVC Al	230
30HXC 090 OPT. 150	1 x 70	XLPE Cu	160	2 x 95	PVC Al	260
30HXC 100 OPT. 150	1 x 70	XLPE Cu	160	2 x 95	PVC Al	250
30HXC 110 OPT. 150	1 x 95	XLPE Cu	170	2 x 120	PVC Al	265
30HXC 120 OPT. 150	1 x 120	XLPE Cu	180	2 x 120	XLPE Al	205
30HXC 130 OPT. 150	1 x 120	XLPE Cu	160	2 x 120	XLPE Al	210
30HXC 140 OPT. 150	1 x 150	XLPE Cu	175	2 x 120	XLPE Al	205
30HXC 155 OPT. 150	1 x 185	XLPE Cu	185	2 x 150	XLPE Al	215
30HXC 175 OPT. 150	1 x 240	XLPE Cu	185	2 x 150	XLPE Al	210
30HXC 190 OPT. 150	2 x 95	XLPE Cu	175	2 x 240	XLPE Al	220
30HXC 200 OPT. 150 circ. A	1 x 120	XLPE Cu	170	2 x 150	XLPE Al	270
30HXC 230 OPT. 150 circ. A	1 x 150	XLPE Cu	180	2 x 185	XLPE Al	270
30HXC 260 OPT. 150 circ. A	1 x 185	XLPE Cu	180	2 x 240	XLPE Al	295
30HXC 285 OPT. 150 circ. A	1 x 240	XLPE Cu	170	2 x 185	XLPE Cu	265
30HXC 310 OPT. 150 circ. A	1 x 185	XLPE Cu	180	2 x 240	XLPE Al	300
30HXC 345 OPT. 150 circ. A	1 x 185	XLPE Cu	170	2 x 240	XLPE Al	280
30HXC 375 OPT. 150 circ. A	1 x 240	XLPE Cu	170	2 x 185	XLPE Cu	265
30HXC 200 OPT. 150 circ. B	1 x 35	XLPE Cu	125	2 x 95	PVC Al	320
30HXC 230 OPT. 150 circ. B	1 x 50	XLPE Cu	140	2 x 95	PVC Al	310
30HXC 260 OPT. 150 circ. B	1 x 50	XLPE Cu	140	2 x 95	PVC Al	310
30HXC 285 OPT. 150 circ. B	1 x 70	XLPE Cu	160	2 x 120	PVC Al	325
30HXC 310 OPT. 150 circ. B	1 x 150	XLPE Cu	180	2 x 185	XLPE Al	275
30HXC 345 OPT. 150 circ. B	1 x 185	XLPE Cu	185	2 x 240	XLPE Al	305
30HXC 375 OPT. 150 circ. B	1 x 185	XLPE Cu	160	2 x 240	XLPE Al	280

GŁÓWNE ELEMENTY SYSTEMU I DANE OPERACYJNE

Sprężarka dwuśrubowa z przekładnią

• Agregaty 30HXC i 30GX wykorzystują sprężarki dwuśrubowe z przekładnią 06N
• 06NA są używane w 30GX (aplikacja skraplania chłodzonego powietrzem)
• 06NW są używane w 30HXC (aplikacja skraplania chłodzonego wodą)
• Nominalna wydajność w zakresie od 39 do 80 ton. Modele z ekonomizerem lub bez są używane w zależności od wielkości agregatu 30HXC i 30GX.

Filtr oleju

Sprężarka śrubowa 06N posiada filtr oleju zintegrowany z obudową sprężarki. Filtr ten można wymieniać w terenie.

Czynnik chłodniczy

Sprężarka śrubowa 06N jest specjalnie zaprojektowana do użytku tylko w systemie R134 a.

Środek smarny

Sprężarka śrubowa 06N jest zatwierdzona do użytku z następującym środkiem smarnym.
CARRIER MATERIAL SPEC PP 47-32

Elektrozawór dopływu oleju

Elektrozawór dopływu oleju jest standardowo montowany w sprężarce, aby odizolować ją od przepływu oleju, gdy sprężarka nie pracuje.
Elektrozawór oleju można wymieniać w terenie.

Sita ssawne i ekonomizera

W celu zwiększenia niezawodności sprężarki, standardowo wbudowano sito we wloty ssawne i ekonomizera sprężarki.

System odciążania

Sprężarka śrubowa 06N posiada system odciążania, który jest standardem we wszystkich sprężarkach. Ten system odciążania składa się z dwóch stopni odciążania, które zmniejszają wydajność sprężarki poprzez przekierowanie częściowo sprężonego gazu z powrotem do ssania.

Parownik

Agregaty chłodnicze 30HXC i 30GX wykorzystują parownik zalewany. Woda krąży w rurach, a czynnik chłodniczy znajduje się na zewnątrz, w płaszczu. Jeden zbiornik służy do obsługi obu obiegów czynnika chłodniczego. Znajduje się w nim środkowa przegroda rurowa, która oddziela dwa obiegi czynnika chłodniczego. Rury mają średnicę 3/4 cala i są wykonane z miedzi z ulepszoną powierzchnią wewnątrz i na zewnątrz. Jest tylko jeden obieg wody, a w zależności od wielkości agregatu chłodniczego może być dwa lub trzy przejścia wody. Czujnik poziomu cieczy w chłodnicy zapewnia zoptymalizowaną kontrolę przepływu.
W górnej części chłodnicy znajdują się dwie rury ssące, po jednej w każdym obiegu. Każda z nich ma przyspawany kołnierz, a sprężarka jest montowana na kołnierzu.

Skraplacz i separator oleju (30HXC)

Agregat chłodniczy 30HXC wykorzystuje zbiornik, który jest kombinacją skraplacza i separatora oleju. Jest on zamontowany poniżej chłodnicy. Gaz wylotowy opuszcza sprężarkę i przepływa przez zewnętrzny tłumik do separatora oleju, który stanowi górną część zbiornika. Wchodzi do górnej części separatora, gdzie olej jest usuwany, a następnie przepływa do dolnej części zbiornika, gdzie gaz jest skraplany i przechładzany. Jeden zbiornik służy do obsługi obu obiegów czynnika chłodniczego. Znajduje się w nim środkowa przegroda rurowa, która oddziela dwa obiegi czynnika chłodniczego. Rury mają średnicę 3/4 cala lub 1 cal i są wykonane z miedzi z ulepszoną powierzchnią wewnątrz i na zewnątrz. Jest tylko jeden obieg wody z dwoma przejściami wody.

Separator oleju (30GX)

W jednostkach chłodzonych powietrzem separator oleju jest zbiornikiem ciśnieniowym, który jest zamontowany pod zewnętrznymi pionowymi wężownicami skraplacza. Gaz wylotowy wchodzi do górnej części separatora, gdzie większość oleju oddziela się i spływa na dno. Następnie gaz przepływa przez ekran z siatki drucianej, gdzie pozostały olej jest oddzielany i spływa na dno.

Elektroniczny zawór rozprężny (EXD)

Mikroprocesor steruje EXD za pośrednictwem modułu sterującego EXV. EXD będzie EXV lub Ekonomizerem. Wewnątrz obu tych urządzeń znajduje się liniowy silnik krokowy siłownika. Ciecz chłodnicza pod wysokim ciśnieniem wpływa do zaworu od dołu. Wewnątrz zespołu kryzy znajduje się szereg kalibrowanych szczelin. Gdy czynnik chłodniczy przechodzi przez kryzę, ciśnienie spada, a czynnik chłodniczy przechodzi w stan dwufazowy (ciecz i para). Aby kontrolować przepływ czynnika chłodniczego dla różnych warunków pracy, tuleja porusza się w górę i w dół nad kryzą, zmieniając w ten sposób efektywny obszar przepływu urządzenia rozprężnego. Tuleja jest poruszana przez liniowy silnik krokowy. Silnik krokowy porusza się skokowo i jest sterowany bezpośrednio przez moduł procesora. Gdy silnik krokowy obraca się, ruch jest przenoszony na ruch liniowy przez śrubę pociągową. Dzięki silnikowi krokowemu i śrubom pociągowym uzyskuje się 1500 dyskretnych stopni ruchu. Duża liczba stopni i długi skok skutkują bardzo dokładną kontrolą przepływu czynnika chłodniczego. Każdy obieg ma czujnik poziomu cieczy zamontowany pionowo w górnej części płaszcza chłodnicy. Czujnik poziomu składa się z małej elektrycznej grzałki oporowej i trzech termistorów połączonych szeregowo, umieszczonych na różnych wysokościach wewnątrz obudowy studni. Grzałka jest zaprojektowana tak, aby termistory wskazywały temperaturę około 93,3°C w suchym powietrzu. Gdy poziom czynnika chłodniczego wzrasta w chłodnicy, rezystancja najbliższego termistora (termistorów) ulegnie znacznej zmianie. Ta duża różnica rezystancji pozwala sterownikowi dokładnie utrzymać określony poziom. Czujnik poziomu monitoruje poziom cieczy chłodniczej w chłodnicy i przesyła te informacje do PSIO-1. Przy pierwszym uruchomieniu pozycja EXV wynosi zero. Następnie mikroprocesor dokładnie śledzi położenie zaworu, aby wykorzystać te informacje jako dane wejściowe dla innych funkcji sterowania. Robi to, inicjując EXV podczas uruchamiania. Procesor wysyła do zaworu wystarczającą liczbę impulsów zamykających, aby przesunąć go z pozycji całkowicie otwartej do całkowicie zamkniętej, a następnie resetuje licznik pozycji do zera. Od tego momentu, aż do inicjalizacji, procesor zlicza całkowitą liczbę kroków otwierania i zamykania, które wysłał do każdego zaworu.

Ekonomizer

Ekonomizery są instalowane w 30HXC 190, 285 i 375 oraz 30GX 182, 267 i 358.
Ekonomizer poprawia zarówno wydajność, jak i efektywność agregatu chłodniczego, a także zapewnia chłodzenie silnika sprężarki. Wewnątrz ekonomizera znajduje się zarówno liniowy silnik krokowy EXV, jak i zawór pływakowy. EXV jest sterowany przez PIC w celu utrzymania żądanego poziomu cieczy w chłodnicy (podobnie jak w przypadku agregatów chłodniczych NonEconomized). Zawór pływakowy utrzymuje poziom cieczy w dolnej części ekonomizera. Ciecz chłodnicza jest doprowadzana ze skraplacza do dolnej części ekonomizera. Gdy czynnik chłodniczy przechodzi przez EXV, jego ciśnienie jest redukowane do poziomu pośredniego około 500 kPa. Ciśnienie to jest utrzymywane wewnątrz płaszcza ekonomizera. Następnie czynnik chłodniczy przepływa przez zawór pływakowy, a jego ciśnienie jest dodatkowo redukowane do nieco powyżej ciśnienia w chłodnicy. Wzrost wydajności jest realizowany, gdy część czynnika chłodniczego przechodzącego przez EXV odparowuje, dodatkowo przechładzając ciecz, która jest utrzymywana w dolnej części ekonomizera. To zwiększenie przechłodzenia zapewnia dodatkową wydajność. Ponieważ nie jest wymagana żadna dodatkowa moc, efektywność maszyny również się poprawia. Para, która odparowuje, unosi się do ekonomizera, gdzie przechodzi do sprężarki i jest wykorzystywana w razie potrzeby do chłodzenia silnika. Po przejściu nad uzwojeniami silnika czynnik chłodniczy powraca do cyklu w porcie pośrednim w cyklu sprężania.

Pompy olejowe

Agregaty chłodnicze śrubowe 30GX/HXC wykorzystują po jednej zewnętrznie montowanej pompie oleju do wstępnego smarowania na obieg. Pompa ta jest uruchamiana w ramach sekwencji rozruchowej.

UWAGA:
Temperatura robocza cewki może osiągnąć 80°C. W pewnych warunkach tymczasowych (szczególnie podczas uruchamiania w niskiej temperaturze zewnętrznej lub niskiej temperaturze pętli skraplacza) pompa oleju może zostać ponownie uruchomiona.

W jednostkach 30GX pompy są zamontowane do szyn podstawy po stronie separatora oleju jednostki. Pompy są zamontowane do wspornika na skraplaczach jednostek 30HXC. Gdy wymagane jest uruchomienie obiegu, sterowniki najpierw włączą pompę oleju, aby sprężarka uruchomiła się z prawidłowym smarowaniem. Jeśli pompa wytworzy wystarczające ciśnienie oleju, sprężarka zostanie uruchomiona. Po uruchomieniu sprężarki pompa oleju zostanie wyłączona. Jeśli pompa nie była w stanie wytworzyć wystarczającego ciśnienia oleju, sterownik wygeneruje alarm.

Zawory chłodzenia silnika

Temperatury uzwojeń silnika sprężarki są kontrolowane do optymalnego punktu nastawy. Sterownik osiąga to poprzez cykliczne włączanie i wyłączanie elektrozaworu chłodzenia silnika, aby umożliwić przepływ cieczy chłodniczej przez uzwojenia silnika w razie potrzeby. W jednostkach wyposażonych w ekonomizery gaz odparowany opuszcza górną część ekonomizera i stale przepływa do uzwojeń silnika. Cały czynnik chłodniczy używany do chłodzenia silnika powraca do wirników przez port znajdujący się w połowie cyklu sprężania i jest sprężany do ciśnienia wylotowego.

Czujniki

Jednostki wykorzystują termistory (w tym dwa termistory temperatury silnika) i dwa termistory poziomu oraz przetworniki ciśnienia do monitorowania i sterowania pracą systemu.

Termistory

Płyn opuszczający parownik

Ta temperatura jest używana do pomiaru temperatury płynu opuszczającego parownik (woda lub solanka). Temperatura jest używana do kontroli temperatury płynu opuszczającego i do ochrony przed zamarzaniem chłodnicy. Znajduje się w dyszy płynu parownika.

Płyn wchodzący do parownika

Ten czujnik służy do pomiaru temperatury płynu wchodzącego do parownika. Znajduje się w dyszy wchodzącej do parownika. Służy do zapewnienia automatycznej kompensacji temperatury dla kontroli temperatury płynu opuszczającego z kompensacją płynu wchodzącego.

Temperatura gazu wylotowego (obiegi A i B)

Ten czujnik służy do pomiaru temperatury gazu wylotowego i sterowania przegrzaniem temperatury wylotowej. Znajduje się na rurze wylotowej każdego obiegu (30HXC) lub na górze separatora oleju (30GX).

UWAGA: Nie ma tulei termostatu.

Temperatura silnika

Moduł ochrony sprężarki (CPM) monitoruje temperaturę silnika. Zaciski termistorowe znajdują się w skrzynce przyłączeniowej sprężarki.

Poziom cieczy w parowniku (obiegi A i B)

Termistor poziomu cieczy w parowniku służy do zapewnienia zoptymalizowanej kontroli przepływu w parowniku. Jest zainstalowany w górnej części parownika.

Płyn wchodzący do skraplacza (30HXC)

Ten czujnik służy do pomiaru temperatury płynu wchodzącego do skraplaczy chłodzonych wodą. Znajduje się w wspólnej linii płynu wchodzącej do skraplaczy (instalowany w terenie). W maszynach grzewczych jest używany przez procedurę kontroli wydajności. W skraplaczach chłodzonych wodą jest używany tylko do monitorowania temperatury płynu skraplacza.

Płyn opuszczający skraplacz (opcjonalnie w 30HXC)

Ten czujnik służy do pomiaru temperatury płynu opuszczającego skraplacze chłodzone wodą. Znajduje się w wspólnej linii płynu opuszczającej skraplacze (instalowany w terenie). W maszynach grzewczych jest używany przez procedurę kontroli wydajności. W skraplaczach chłodzonych wodą jest używany tylko do monitorowania temperatury płynu skraplacza.

Rozmieszczenie wentylatorów 30GX

GX082/102

GX112/132

GX152/162

GX182

GX207/227

GX247/267

GX298

GX328/358

KONSERWACJA

Napełnianie czynnikiem chłodniczym - dodawanie czynnika

Urządzenia te są przeznaczone do użytku wyłącznie z czynnikiem R-134a.
NIE WOLNO UŻYWAĆ ŻADNEGO INNEGO czynnika chłodniczego w tych urządzeniach.

Podczas dodawania lub usuwania ładunku należy przez cały czas przepuszczać wodę przez skraplacz (HX) i chłodnicę, aby zapobiec zamarzaniu. Uszkodzenia spowodowane zamarzaniem są traktowane jako niewłaściwe użytkowanie i mogą spowodować unieważnienie gwarancji Carrier.

NIE NAPEŁNIAĆ układu NADMIERNYM ładunkiem. Nadmierne naładowanie powoduje wyższe ciśnienie tłoczenia przy wyższym zużyciu płynu chłodzącego, możliwe uszkodzenie sprężarki i wyższe zużycie energii.

Wskazanie niskiego ładunku w systemie 30HXC

UWAGA
Aby sprawdzić niski poziom czynnika chłodniczego w 30HXC, należy wziąć pod uwagę kilka czynników. Migający wziernik cieczy niekoniecznie wskazuje na niedostateczny ładunek. Istnieje wiele stanów systemu, w których migający wziernik występuje podczas normalnej pracy. Urządzenie pomiarowe 30HXC jest zaprojektowane do prawidłowej pracy w takich warunkach.

1. Upewnij się, że obwód pracuje przy pełnym obciążeniu. Aby sprawdzić, czy obwód A jest w pełni obciążony, postępuj zgodnie z procedurą opisaną w instrukcji obsługi sterowania.
2. Może być konieczne użycie funkcji sterowania ręcznego, aby wymusić przejście obwodu w stan pełnego obciążenia. W takim przypadku zapoznaj się z instrukcjami dotyczącymi korzystania z funkcji sterowania ręcznego w instrukcji obsługi sterowania.
3. Gdy obwód pracuje przy pełnym obciążeniu, sprawdź, czy temperatura płynu opuszczającego chłodnicę mieści się w zakresie 6°C ± 1,5.
4. W tych warunkach obserwuj czynnik chłodniczy we wzierniku przewodu cieczowego. Jeśli wziernik jest przezroczysty i nie wykazuje oznak migotania, obwód jest odpowiednio naładowany. Pomiń pozostałe kroki.
5. Jeśli wygląda na to, że czynnik chłodniczy migocze, obwód prawdopodobnie ma niski ładunek. Sprawdź to, sprawdzając położenie EXV (patrz Controls IOM).
6. Jeśli pozycja otwarcia EXD jest większa niż 60% i jeśli wziernik przewodu cieczowego migocze, obwód ma niski ładunek. Postępuj zgodnie z procedurą dodawania ładunku.

Aby dodać ładunek do systemów 30HXC

1. Upewnij się, że urządzenie pracuje przy pełnym obciążeniu i że temperatura płynu opuszczającego chłodnicę mieści się w zakresie 5,6 7,8°C.
2. W tych warunkach pracy sprawdź wziernik przewodu cieczowego. Jeśli wziernik jest przezroczysty, oznacza to, że urządzenie ma wystarczający ładunek. Jeśli wziernik migocze, sprawdź procent otwarcia EXD. Jeśli jest on większy niż 60%, zacznij dodawać ładunek.

UWAGA
Migający wziernik przewodu cieczowego w warunkach pracy innych niż wymienione powyżej niekoniecznie wskazuje na niski poziom czynnika chłodniczego.

3. Dodaj 2,5 kg ładunku cieczy do parownika, używając zaworu napełniającego znajdującego się na górze parownika.
4. Obserwuj wartość Percent Open EXD. EXD powinien zacząć się zamykać w miarę dodawania ładunku. Pozwól urządzeniu się ustabilizować. Jeśli wartość Percent Open EXD pozostaje powyżej 60%, a we wzierniku nadal znajdują się pęcherzyki, dodaj dodatkowe 2,5 kg ładunku cieczy.
5. Pozwól urządzeniu się ustabilizować i ponownie sprawdź wartość Percent Open EXD. Kontynuuj dodawanie 2,5 kg ładunku czynnika chłodniczego w postaci cieczy na raz i pozwól urządzeniu się ustabilizować przed sprawdzeniem pozycji EXD.
6. Gdy wartość Percent Open EXD mieści się w zakresie 40–60%, sprawdź wziernik przewodu cieczowego. Powoli dodawaj wystarczającą ilość dodatkowego ładunku cieczy, aby zapewnić przezroczysty wziernik. Należy to robić powoli, aby uniknąć przeładowania urządzenia.
7. Sprawdź, czy ładunek jest wystarczający, kontynuując pracę przy pełnym obciążeniu z temperaturą płynu opuszczającego parownik 6°C ± 1,5. Sprawdź, czy czynnik chłodniczy nie migocze we wzierniku przewodu cieczowego. Wartość Percent Open EXD powinna wynosić od 40 do 60%. Wskaźnik poziomu chłodnicy powinien mieścić się w zakresie od 1,5 do 2,5.

Wskazanie niskiego ładunku w systemach 30GX

1. Upewnij się, że obwód pracuje przy pełnym obciążeniu i że temperatura skraplania wynosi 50°C ± 1,5. Aby sprawdzić, czy obwód A jest w pełni obciążony, postępuj zgodnie z procedurą opisaną w Controls IOM.
2. Może być konieczne użycie funkcji sterowania ręcznego, aby wymusić przejście obwodu w stan pełnego obciążenia. W takim przypadku zapoznaj się z instrukcjami dotyczącymi korzystania z funkcji sterowania ręcznego (procedura w Controls IOM).
3. Gdy obwód pracuje przy pełnym obciążeniu, sprawdź, czy temperatura płynu opuszczającego chłodnicę mieści się w zakresie 6°C ± 1,5.
4. Zmierz temperaturę powietrza wchodzącego do wężownic skraplacza. Zmierz temperaturę cieczy za trójnikiem, w którym łączą się dwa przewody cieczy wężownicy. Temperatura cieczy powinna być o 8,3°C wyższa od temperatury powietrza wchodzącego do wężownic. Jeśli różnica jest większa niż ta wartość, a wziernik migocze, obwód jest nienaładowany. Przejdź do kroku 5.
5. Dodaj 2,5 kg ładunku cieczy do chłodnicy za pomocą zaworu napełniającego znajdującego się w górnej części chłodnicy.
6. Pozwól systemowi się ustabilizować, a następnie ponownie sprawdź temperaturę cieczy. Powtórz krok 5 w razie potrzeby, pozwalając systemowi ustabilizować się pomiędzy każdym dodaniem ładunku. Powoli dodawaj ładunek, gdy wziernik zaczyna się oczyszczać, aby uniknąć przeładowania.

Temperatura w pomieszczeniu, temperatura powietrza zewnętrznego (opcjonalnie)

Temperatury te służą do pomiaru temperatury w pomieszczeniu lub temperatury powietrza zewnętrznego odpowiednio do sterowania resetowaniem na podstawie opcji resetowania temperatury powietrza zewnętrznego lub temperatury w pomieszczeniu.

Przetworniki ciśnienia

Ciśnienie tłoczenia (obwody A i B)

To wejście służy do pomiaru ciśnienia po stronie wysokiego ciśnienia każdego obwodu urządzenia.
Służy do dostarczania ciśnienia w celu zastąpienia manometru ciśnienia tłoczenia i do kontrolowania ciśnienia głowicy.

Ciśnienie ssania (obwody A i B)

To wejście służy do pomiaru ciśnienia po stronie niskiego ciśnienia urządzenia. Służy do dostarczania ciśnienia w celu zastąpienia manometru ciśnienia ssania.

Ciśnienie oleju (każda sprężarka)

To wejście służy do pomiaru ciśnienia oleju każdej sprężarki urządzenia. Znajduje się na porcie ciśnienia oleju każdej sprężarki.

Ciśnienie ekonomizera (obwody A i B)

To wejście służy do monitorowania różnicy ciśnień oleju dostarczanego do sprężarki.

Napełnianie olejem - ponowne napełnianie olejem przy niskim poziomie

Dodawanie ładunku oleju do systemów 30HX/GX

1. Jeśli urządzenie 30HXC/GX wielokrotnie wyłącza się z powodu niskiego poziomu oleju (Low oilLevel), może to wskazywać na niewystarczający ładunek oleju. Może to również oznaczać po prostu, że olej jest w trakcie odzyskiwania ze strony niskiego ciśnienia układu.
2. Zacznij od uruchomienia urządzenia przy pełnym obciążeniu przez godzinę i pół.
3. Po uruchomieniu przez 1–1/2 godziny pozwól urządzeniu ponownie uruchomić się i pracować normalnie. Jeśli alarmy niskiego poziomu oleju utrzymują się, urządzenie ma niski ładunek oleju. Dodaj olej do separatora oleju, używając zaworu napełniania oleju na dole skraplacza (30HXC) lub na dole separatora oleju (30GX).

NIE WOLNO dodawać oleju w żadnym innym miejscu, ponieważ może to spowodować nieprawidłowe działanie urządzenia.

4. Upewnij się, że urządzenie nie pracuje podczas dodawania oleju, ponieważ ułatwi to proces napełniania olejem. Ponieważ w układzie panuje ciśnienie, nawet gdy urządzenie nie pracuje, konieczne będzie użycie odpowiedniej pompy (ręcznej lub elektrycznej), aby dodać olej do układu.
5. Używając odpowiedniej pompy, dodaj 2 litry oleju poliestrowego do układu (SPEC CARRIER: PP47-32). Upewnij się, że wyłącznik bezpieczeństwa poziomu oleju NIE jest zmostkowany i pozwól urządzeniu ponownie uruchomić się i pracować normalnie.
6. Jeśli problemy z niskim poziomem oleju utrzymują się, dodaj kolejne 1 lub 2 litry oleju. Jeśli konieczne jest dodanie więcej niż 4 litrów oleju do układu, skontaktuj się z serwisem dystrybutora Carrier.

Podczas przenoszenia ładunku czynnika chłodniczego do jednostki magazynującej olej może być przenoszony razem, gdy urządzenie nie pracuje. Najpierw ponownie użyj całą ilość przeniesionego czynnika chłodniczego. Po spuszczeniu oleju napełnij tylko spuszczoną ilość (nadmierny ładunek oleju może pogorszyć prawidłową pracę urządzenia).

Wymiana zintegrowanego filtra oleju

Zintegrowany filtr oleju w sprężarce śrubowej 06N jest określony jako zapewniający wysoki poziom filtracji (3 µ) wymagany dla długiej żywotności łożysk. Ponieważ czystość układu ma kluczowe znaczenie dla niezawodnego działania układu, w przewodzie olejowym na wylocie separatora oleju znajduje się również filtr wstępny (7 µ).

Numer części zamiennego zintegrowanego wkładu filtra oleju to:

Numer części Carrier (w tym filtr i O-ring): 06NA 660016S

Harmonogram wymiany filtra

Filtr należy sprawdzić po pierwszych 500 godzinach pracy, a następnie co 2000 godzin. Filtr należy wymienić za każdym razem, gdy różnica ciśnień na filtrze przekroczy 2,1 bara.

Spadek ciśnienia na filtrze można określić, mierząc ciśnienie na porcie serwisowym filtra i porcie ciśnienia oleju. Różnica między tymi dwoma ciśnieniami będzie spadkiem ciśnienia na filtrze, zaworze zwrotnym i zaworze elektromagnetycznym. Spadek ciśnienia na zaworze zwrotnym i zaworze elektromagnetycznym wynosi około 0,4 bara, który należy odjąć od dwóch pomiarów ciśnienia oleju, aby uzyskać spadek ciśnienia na filtrze oleju. Spadek ciśnienia na filtrze oleju należy sprawdzić po każdym wyłączeniu sprężarki z powodu niskiego ciśnienia oleju.

Procedura wymiany filtra

1. Poniższe kroki opisują prawidłową metodę wymiany zintegrowanego filtra oleju.
2. Wyłącz i zablokuj sprężarkę.
3. Ręcznie wymuś działanie zaworu elektromagnetycznego oleju, aby docisnąć wewnętrzną migawkę zaworu do gniazda.
4. Zamknij zawór serwisowy filtra oleju. Upuść ciśnienie z komory filtra przez port serwisowy filtra.
5. Wyjmij korek filtra oleju. Wyjmij stary filtr oleju.
6. Przed zamontowaniem nowego filtra oleju "nasmaruj" O-ring olejem. Zamontuj filtr i wymień korek.
   Przed zamknięciem układu oleju smarowego skorzystaj z okazji, aby wymienić również filtr wstępny.
7. Po zakończeniu opróżnij komorę filtra przez port serwisowy filtra. Otwórz zawór serwisowy filtra. Usuń wszelkie blokady sprężarki, sprężarka jest gotowa do powrotu do pracy.

Wymiana sprężarki

Kontrola obrotu sprężarki

Prawidłowy obrót sprężarki jest jednym z najważniejszych aspektów zastosowania. Odwrotny obrót, nawet przez bardzo krótki czas, uszkadza sprężarkę.

Schemat ochrony przed odwrotnym obrotem musi być w stanie określić kierunek obrotu i zatrzymać sprężarkę w ciągu 300 milisekund. Odwrotny obrót najprawdopodobniej wystąpi, gdy przewody do zacisków sprężarki zostaną naruszone.

Aby zminimalizować możliwość wystąpienia odwrotnego obrotu, należy zastosować następującą procedurę. Podłącz ponownie kable zasilające do pinu zaciskowego sprężarki tak, jak były pierwotnie podłączone.

W przypadku wymiany sprężarki dołączony jest wyłącznik niskiego ciśnienia. Ten wyłącznik niskiego ciśnienia powinien być tymczasowo zainstalowany jako twarde zabezpieczenie na części wysokiego ciśnienia sprężarki. Celem tego wyłącznika jest ochrona sprężarki przed wszelkimi błędami w okablowaniu na pinie zaciskowym sprężarki. Styk elektryczny wyłącznika byłby połączony szeregowo z wyłącznikiem wysokiego ciśnienia. Wyłącznik pozostanie na swoim miejscu do momentu uruchomienia sprężarki i zweryfikowania kierunku obrotu; w tym momencie wyłącznik zostanie usunięty.

Wyłącznik wybrany do wykrywania odwrotnego obrotu to numer części Carrier HK01CB001. Jest on dostępny jako część "Zestawu instalacyjnego sprężarki" (nr części 06NA 660 013). Ten wyłącznik otwiera styki, gdy ciśnienie spadnie poniżej 50 mm Hg próżni. Wyłącznik jest typu z ręcznym resetowaniem, który można zresetować po ponownym wzroście ciśnienia powyżej 70 kPa. Ważne jest, aby wyłącznik był typu z ręcznym resetowaniem, aby zapobiec krótkotrwałemu cyklicznemu działaniu sprężarki w kierunku przeciwnym.

Rozwiązywanie problemów

Wykonaj poniższe czynności, aby zdiagnozować i naprawić problemy z EXD/ekonomizerem.

W urządzeniach 30HXC/GX z ekonomizerami sprawdź, czy zawór rurki pęcherzykowej (na dole ekonomizera) jest otwarty. Najpierw sprawdź działanie silnika EXD (patrz procedura w Controls IOM). Powinieneś być w stanie wyczuć ruch siłownika, przykładając rękę do korpusu EXD lub ekonomizera (siłownik znajduje się mniej więcej w połowie do dwóch trzecich wysokości od dołu obudowy ekonomizera). Powinieneś poczuć mocne pukanie pochodzące z siłownika, gdy osiągnie on górną granicę swojego skoku (można je usłyszeć, jeśli otoczenie jest stosunkowo ciche). Siłownik powinien pukać, gdy osiągnie dolną granicę swojego skoku. Jeśli uważasz, że zawór nie działa prawidłowo, skontaktuj się z serwisem Carrier w celu dalszych kontroli:

• sygnały wyjściowe na module EXD
• połączenia przewodowe (ciągłość i szczelne połączenie na wszystkich zaciskach pinowych)
• rezystancja uzwojeń silnika EXD.

Zatwierdzenie systemu zarządzania środowiskowego

Numer zamówienia: 13173-76, 03 1999 – Zastępuje numer: 13173-76, marzec 1998
Producent zastrzega sobie prawo do zmiany specyfikacji produktu bez powiadomienia.

Producent: Carrier s.a., Montluel, Francja.
Wydrukowano w Holandii na papierze bezchlorowym.

Pobierz instrukcję

Tutaj możesz pobrać pełną wersję instrukcji w formacie pdf, może ona zawierać dodatkowe instrukcje bezpieczeństwa, informacje o gwarancji, przepisy FCC itp.

Pobierz Podręcznik sprężarki śrubowej Carrier 30HXC/30GX

Dostępne języki